Posadzki betonowe z utwardzoną warstwą wierzchnią - zasady aranżacji

Beton jest najczęściej stosowany przy budowaniu podłóg. Podłogi te charakteryzują się wysoką wytrzymałością, ale z biegiem czasu ich górna warstwa może się zużyć, na jej powierzchni powstają pęknięcia i wyżłobienia. Ze względu na aktywną eksploatację okazuje się, że rok później nawierzchnia betonowa musi zostać gruntownie naprawiona, dlatego w miejscach o dużych obciążeniach na fundamencie wykonano posadzki betonowe ze wzmocnioną warstwą.

Mogą to być garaże, magazyny i zakłady produkcyjne, a także sklepy, kawiarnie, biura itp. Omówimy hartowanie betonowej podłogi i sposób jej przeprowadzenia w tym artykule.

Na zdjęciu - podstawa z betonu zbrojonego.

Betonowe urządzenie podłogowe

Betonowe podstawy można układać na już ułożonych płytach betonowych, w takim przypadku uzyskuje się powłoki dwuwarstwowe. Technologia układania takiej podłogi zakłada: beton wylewa się na powierzchnię płyty, w której wszystkie pęknięcia są wstępnie wypełnione. Następnie podstawa jest wyrównana.

Jednak znacznie częściej takie podłogi są budowane na ziemi. Technologia ta polega na usunięciu górnych warstw gleby na stałym podłożu, po czym dno studzienki zostaje wyrównane. Wlać warstwę piasku, warstwę gruzu i wykonać nalewanie betonowej kompozycji.

Są to dwie najbardziej popularne technologie układania podłóg betonowych, a każda z nich wymaga hartowania w celu poprawy właściwości technicznych podłogi.

Zalety utwardzonej podstawy

Wylewka wzmocniona farbą polimerową.

Posadzki z betonu zbrojonego mają znaczną przewagę nad konwencjonalnymi powierzchniami betonowymi.

Zastanów się nad niektórymi z nich:

  1. Odporność na ścieranie podłogi z utwardzoną warstwą wierzchnią wzrasta 1,5-2 razy w porównaniu z konwencjonalną podstawą. Takie powierzchnie nie obawiają się abrazji i upadku ciężkich przedmiotów. Gruba warstwa ochronna doskonale wytrzymuje różne obciążenia mechaniczne.
  2. Wytwarzanie pyłu zmniejsza się średnio 3-4 razy.
  3. Ułatwia czyszczenie podłogi.
  4. Wygląd pokrycia poprawia się, uzyskuje się bardziej błyszczącą powierzchnię.
  5. Czas uruchomienia obiektu jest znacznie przyspieszony.

Wzmocnienie nawierzchni żwirowej

Przygotowując poduszkę z piasku żwirowego, musisz wykonać kilka wskazówek:

  1. Całkowita głębokość poduszki zależy od poziomu wód gruntowych i wynosi od 0,5 do 1 metra.
  2. Różnica w powierzchni tej warstwy nie powinna przekraczać 2 cm, dlatego należy ją dokładnie wygładzić.

Oprócz żwiru, kruszony kamień może być wykorzystywany do układania żwiru.

  1. Aby świeży beton nie tracił wilgoci przed czasem, a woda gruntowa nie zniszczy fundamentu w przyszłości, konieczne jest wykonanie warstwy hydroizolacyjnej dla podłogi.

Instrukcja budowy poduszki z żwiru:

  1. Wykopujemy rów z niezbędnych rozmiarów i głębokości.
  2. Zasypiamy warstwą piasku około 10 cm, rozlewamy ją wodą i ostrożnie podbijamy.
  3. Zasnąć warstwą żwiru (30 cm).
  4. Nanieść cienką warstwę betonu o niskiej jakości na warstwę żwiru, aby wzmocnić podstawę.
  5. Nakładamy folię polietylenową o grubości od 150 do 200 mikronów.
  6. Połączenia między arkuszami folii powinny być zamknięte taśmą samoprzylepną.

Wskazówka!
Przemysłowa podłoga betonowa powinna być dodatkowo wzmocniona metalową siatką wzmacniającą.
Powinien być utkany z gałązek o średnicy około 8 mm, z komórkami o rozmiarach 100 na 100 lub 150 na 150 mm.

Leżymy beton

Zanim utworzysz betonową podłogę z utwardzoną górną warstwą - własnymi rękami musisz wypełnić warstwę bazową, która jest wykonywana zgodnie ze zwykłą technologią.

Aby wszystko zrobić poprawnie, postępuj zgodnie z tymi wskazówkami:

  1. Beton do posadzek przemysłowych jest wybierany klasą B5 i marką nie niższą niż M300.
  2. Mieszankę betonową przygotowuje się z cementu, gruzu, piasku i wody w proporcjach 1: 4: 2. Ilość wody jest określana w zależności od zawartości wilgoci w piasku. Roztwór powinien być gruby.
  3. Wypełnij beton w szalunku, wyrównaj i zagęszcz go za pomocą głębokiego wibratora. Możesz użyć reguły do ​​poziomowania. Grubość warstwy betonu powinna wynosić około 15 cm.

Użycie głębokiego wibratora jest konieczne w celu uwolnienia pęcherzyków powietrza, które są w mieszaninie betonowej i utworzenia pustek, które znacznie osłabiają podstawę.

Wypoziomuj warstwę betonu.

Wzmocnij wierzchnią warstwę

Powierzchnia betonu jest utwardzana przez zalewanie. Jest to sucha mieszanka wzmacniająca osadzona w betonowej powierzchni. Skład utwardzacza obejmuje cement portlandzki wysokiej jakości, różne plastyfikatory i wypełniacz stały.

Górny ping jest ostatnim etapem układania wykładziny podłogowej i bardzo ważne jest, aby wszystkie poprzednie etapy były przeprowadzane zgodnie z wszystkimi zasadami.

Zastanów się, jak twardnienie górnej warstwy:

  1. Procedurę tę należy rozpocząć w ciągu 5-6 godzin po tym, jak zagęszczona i wyrównana warstwa betonu uzyska wystarczającą wytrzymałość plastyczną i będzie odpowiednia do obróbki przez maszynę do mocowania betonu ("helikopter"). Czas trwania tej przerwy technologicznej zależy bezpośrednio od wilgotności i temperatury w pomieszczeniu.
  2. Zbrojenie do posadzki betonowej wciera się w podstawę w kilku etapach. Najpierw musisz potraktować podłogę "helikopterem".
  3. Rozłóż mieszaninę równomiernie na podłodze. Na tym etapie 2/3 przygotowanej mieszaniny rozprasza się na podłożu.

Obraz podstawy z utwardzoną górną warstwą.

  1. Zaczekaj, aż mieszanina wchłonie wilgoć (określoną przez jej ciemnienie), po czym należy ją wcierać w beton za pomocą specjalnych maszyn. Ponieważ głównym składnikiem utwardzaczy jest cement, takie mieszaniny mają wysoką przyczepność w stosunku do betonu. Pocieranie odbywa się do momentu, aż warstwa wierzchnia całkowicie wniknie w betonową strukturę.
  2. Po fugowaniu pozostałą jedną trzecią mieszaniny należy równomiernie rozprowadzić na podłożu. W takim przypadku spróbuj wyrównać wszystkie nierówności pierwszej zaprawy.
  3. Głównym celem końcowego fugowania jest uzyskanie gładszej, gładszej powierzchni.

Wskazówka!
Aby zapobiec przedwczesnemu ubytkowi wilgoci przez bazę, należy ją oczyścić za pomocą specjalnie zaprojektowanego lakieru.

W wyniku polewania uzyskuje się bardzo trwałą warstwę na powierzchni, której grubość wynosi około 3 mm.

Fugować mieszaninę w betonie.

Wzmocnione powłoką polimerową

Ta metoda wyróżnia się stosunkowo niewielką ceną i wysoką wydajnością:

  1. Do nanoszenia powłoki polimerowej konieczne jest wstępne przygotowanie podłoża. W przypadku, gdy betonowa kompozycja jest świeża - należy to zrobić fugą. Najczęściej używane są do tego specjalne maszyny.
  2. Przed przykryciem upewnij się, że podstawa podłogi nie jest zbyt mokra.

Wskazówka!
Najlepszym sposobem sprawdzenia wilgotności betonu jest: Obróć słoik do góry nogami, pozostawiając go w tej pozycji na wylewce betonowej na jeden dzień.
Jeśli bank się potnie - baza nie jest gotowa, ale jeśli nie - jest wystarczająco sucha do pracy.

  1. Świeży beton wytrzymuje co najmniej miesiąc, tylko wtedy stosuje się utwardzacz.
  2. Jeżeli zawartość wilgoci w podłożu przekracza 4% - użyć specjalnego podkładu do obróbki podłóg.
  3. Powłokę polimerową można nanosić na przygotowane podłoże. Najczęściej nakłada się go na trzy warstwy. Każda z nich jest przechowywana przez co najmniej 6 godzin, po czym nakładana jest nowa warstwa. Podczas nakładania farby podstawa podłogi powinna mieć temperaturę w zakresie 10-30 stopni przy wilgotności nie większej niż 75%.

Hartowanie za pomocą powłoki polimerowej.

Wniosek

Wzmocnienie podłogi jest bardzo ważną procedurą w naprawie obiektów przemysłowych, magazynowych i innych, w których ciężkie ładunki spadają na fundament. Ta procedura może być przeprowadzona niezależnie, co znacznie wydłuży żywotność podłóg w pomieszczeniu. W tym artykule dowiesz się więcej informacji z wideo.

Concrete Reinforcer - Instrukcje dotyczące odmian i materiałów

Posadzki betonowe są szeroko stosowaną technologią podczas budowy warsztatów przemysłowych, przedsiębiorstw komercyjnych i budynków mieszkalnych.

Na zdjęciu betonowe podłogi z utwardzaczem.

W niektórych przypadkach jest to jedyny możliwy rodzaj podłogi, biorąc pod uwagę trudne warunki pracy. Zalety takich podłóg są szeroko znane i nie ma zwyczaju mówić o wadach, chociaż są one również obecne. Jednym z najbardziej znanych braków - podłoga „kurzu” w czasie pracy warstwa górna jakość pogarsza się trochę, drobne cząstki pyłu wypełnić całą objętość przestrzeni.

Pył betonowy

Aby zapobiec takim sytuacjom stosuje się wzmocnienia podłogowe z betonu. Oprócz głównego zadania minimalizacji ryzyka pyłu, dodatkowo chronią powłokę przed negatywnymi skutkami agresywnych związków chemicznych oraz paliw i smarów. Wszystkie rodzaje wzmacniaczy są podzielone na dwie duże grupy: płynną i suchą.

Potrzebne są wzmacniacze, aby zapobiec pyleniu podłogi i poprawić jej wydajność.

Utwardzacze do betonu

Chemicznie aktywne związki, dzięki którym powłoka betonowa jest całkowicie hermetyczna, skutecznie zapobiega pojawianiu się pyłu. Materiał należy nakładać tylko raz, termin operacji jest prawie nieograniczony. Różnorodne rozpuszczalniki i polimery są częścią, kosztem tego, że powierzchnia betonu zyskuje plastyczność, spada mniej od ostrych dynamicznych wysiłków.

LITSIL H42 Chemiczny utwardzacz do betonu

Ciekłe wzmacniacze są nakładane na suchy beton, ze względu na penetrację soli wiążących znajdujących się w ciele materiału.

Wzmacniacze płynne służą do wzmocnienia posadzek betonowych w następujących obszarach:

  • duże magazyny, w tym te przeznaczone do przechowywania żywności. Wniosek należy złożyć przed uruchomieniem;
  • pawilony handlowe i sale wystawowe. Dzięki zastosowaniu wzmacniaczy zmniejsza się straty finansowe na okresowe czyszczenie podłóg;
  • przedsiębiorstwa przemysłowe. Pozwalają zwiększyć żywotność nawierzchni betonowych, minimalizują ryzyko uszkodzenia integralności pod wpływem paliwa i smarów;
  • budynki mieszkalne. W tych budynkach wiele wspólnych obszarów (klatki schodowe, pomieszczenia techniczne itp.) Ma betonowe podłogi. Dzięki zastosowaniu wzmacniaczy można wydłużyć czas ich działania.

Dopuszcza się stosowanie wzmocnień w prywatnych garażach, technologia ta może zastąpić malowanie betonu.

Hartowanie impregnacyjne (Ashford Formula) Formuła Ashford

Instrukcje krok po kroku dotyczące stosowania zbrojenia płynnego do betonu

Algorytm użycia nie zależy od konkretnej marki, przed rozpoczęciem pracy należy dokładnie zapoznać się z zaleceniami producenta w procedurze przygotowania kompozycji do zastosowania. Do wykonania pracy potrzebny jest ręczny pędzel z włosiem średniej długości, dodatkowa pojemność do przelewania materiału z partii, gumowa tarcza do usuwania nadmiaru utwardzacza.

Krok 1. Przygotuj powierzchnię betonowej podłogi. Skuteczność impregnacji w dużej mierze zależy od jakości przygotowania powierzchni posadzki betonowej, należy usunąć z niej cały kurz. Można to zrobić za pomocą silnego strumienia wody lub odkurzacza przemysłowego o dużej mocy. Po umyciu beton musi być całkowicie suchy.

Czyszczenie podłóg betonowych

Jest ważny. Jeśli na powierzchni występują tłuste plamy, należy je ostrożnie usunąć. Dostępne są różne metody, aż do mechanicznego. Niektóre plamy usuwane są za pomocą roztworu alkalicznego, po zabiegu część podłogi myje się czystą wodą i suszy.

Krok 2. Ponownie sprawdź jakość przygotowania powierzchni. Zgodnie z instrukcjami przygotuj roztwór do użycia, wlej wymaganą porcję do pojemnika.

Krok 3. Wlej płyn do obszaru. Ilość roztworu i wielkość obszaru określa się empirycznie. Głównym warunkiem jest, aby powierzchnia była mokra przez co najmniej godzinę.

Krok 4. Przy pomocy rakla lekarza "przyspieszaj" wzmacniacz wzdłuż zwilżonej powierzchni.

Nakładanie utwardzacza na betonową podłogę

Nie powinien tworzyć kałuż, wszystkie przedwcześnie wysuszone obszary należy ponownie zwilżyć. Konieczne jest ciągłe monitorowanie procesu, wszelkie odchylenia od zalecanej technologii spowodują pojawienie się miejsc o niewystarczająco głębokiej impregnacji.

Krok 5. Jeśli po godzinie są miejsca z nie zaabsorbowanym materiałem, powinny być lekko zwilżone zwykłą wodą i rozproszone skrobakiem na większym obszarze. Po pewnym czasie pozostałą wodę można usunąć pianką. Jeśli przetwarzana jest duża powierzchnia betonowej podłogi, znacznie szybciej można wykonać pracę przy użyciu odkurzacza przemysłowego.

Jest ważny. W przypadku nieterminowego usunięcia nadmiaru roztworu po wysuszeniu w tym miejscu pojawi się biały kwiat. Może być usunięty tylko po obróbce powierzchni ściernych, jest długi i drogi. Po usunięciu należy podjąć kroki, aby wyrównać betonową podłogę. Najczęściej trzeba wykonać jastrych i powtórzyć proces impregnacji.

Podłogi można obsługiwać około jeden dzień po zabiegu, konkretny czas zależy od rodzaju materiału, wilgotności betonu i skuteczności naturalnej wentylacji pomieszczenia. Możesz pracować tylko w dodatnich temperaturach.

Podłoga po nałożeniu utwardzacza

Praktyczne porady. Stosować metodę mokrego impregnowania tylko na bardzo mocnych betonowych posadzkach o klasie nie niższej niż B25, cement nie powinien być niższy niż M500. Wymóg ten wynika z faktu, że mniej trwałe betony mają znaczną porowatość, a to zwiększa zużycie cieczy o kilka rzędów wielkości. Wzrost może być tak duży, że twardnienie stanie się nieekonomiczne. Optymalne jest natężenie przepływu w zakresie 5-6 l / m2. Sprawdź rzeczywistą wydajność na małej powierzchni podłogi, jeśli nie możesz osiągnąć zalecanych wartości, lepiej użyć innych metod do wzmocnienia powierzchni betonowych nawierzchni.

Impregnacja może być stosowana podczas renowacji starych powłok, ta metoda pozwala niemal całkowicie przywrócić pierwotną wydajność przy minimalnej stracie pieniędzy i czasu. Jak to zrobić?

  1. Usuń zanieczyszczenia z powierzchni betonowej podłogi, sprawdź, czy nie ma pęknięć i dużych wgłębień.
  2. Uszczelnij znalezione obszary problemowe, używaj tylko wysokiej jakości związków. W przypadku niewielkiej liczby wad zaleca się stosowanie gotowych klejów cementowych do układania płytek ceramicznych. Mają doskonałą wytrzymałość, szybkie zamrażanie i prawie całkowity brak skurczu. Ponadto łatwo jest pracować z takimi mieszaninami, do użytku nie wymaga dużego doświadczenia.

Etapy naprawy betonowej posadzki

Szlifowanie naprawionego obszaru

Impregnacja betonowej podłogi

Istnieje możliwość naprawy tylko tych betonowych podłóg, ale także wszystkich projektów architektonicznych budynków wykonanych z cementu. Łącznie z elementami dekoracyjnymi, basenami, fontannami itp. Jedną z dodatkowych zalet powierzchni obrabianych w ten sposób jest to, że rozmnażanie roślin i drobnoustrojów jest hamowane. To znacznie ułatwia dalszą pielęgnację powierzchni. W razie potrzeby do kompozycji można dodać barwniki mineralne - poprawia się wygląd podłogi.

Impregnat do betonu utwardzacz Monolith-20M

Podczas polerowania podłóg z kamienia naturalnego można stosować impregnację na mokro. Powierzchnie są przetwarzane na końcowym etapie po dokładnym usunięciu pyłu i wysuszeniu.

Suche utwardzacze do betonu

Top ping (suchy utwardzacz do betonu)

Składa się z wytrzymałych wiórów mineralnych z naturalnego lub sztucznego kamienia i różnych innowacyjnych chemicznych środków wiążących. Dają konkretną wysoką odporność na zużycie, eliminują pojawianie się pyłu cementowego, zwiększają siłę uderzenia podłogi. Są one wykorzystywane w warsztatach przemysłowych, do betonowania parkingów i parkingów, podczas aranżacji chodników w parkach miejskich lub podmiejskich domkach letniskowych. Zastosowanie w budownictwie wielopiętrowym, w garażach i warsztatach jest dozwolone.

Jest on realizowany w torebkach o różnych rozmiarach, kompozycje są w pełni gotowe do użycia, nie jest wymagana dodatkowa praca. Przed zakupem należy zwrócić uwagę na warunki przechowywania, suche wzmacniacze powinny leżeć tylko w zamkniętych pomieszczeniach, termin przydatności do spożycia nie dłuższy niż sześć miesięcy. Nie kupuj materiałów o wątpliwej jakości. Zamiast polepszać powierzchnię betonowych podłóg, można uzyskać wzrost ilości pyłu i zrębków.

Durostone suchy utwardzacz

Zalety suchych wzmacniaczy (polew)

Materiały te mają kilka zalet w stosunku do powyższej cieczy.

Najważniejsze to:

  • znaczne skrócenie czasu oddania obiektu do użytku. Hartowanie posadzek betonowych odbywa się jednocześnie z betonowaniem, nie trzeba tracić czasu na zestalenie. Ponadto powierzchnia nie jest czyszczona ani odkurzana - redukując nie tylko stratę czasu, ale także pieniędzy.
  • poprawa wszystkich właściwości operacyjnych powłok. Nie tylko nie pyłu, ale także mają wysokie parametry odporności na zużycie. Kosztem tego zwiększa się czas działania podłogi.
  • wyraźny spadek całkowitego szacowanego kosztu obiektu. Oszczędności są osiągane poprzez redukcję czasu i wysiłku. Wysokiej jakości posadzka betonowa może być uzyskana w jednym cyklu technologicznym.

Określony stopień składu dobierany jest z uwzględnieniem planowanego obciążenia posadzek betonowych, w zależności od rodzaju wytrzymałości powierzchni może wzrosnąć o 2-5 razy. Specjalna technologia aplikacji polega na instalacji silnych wiązań chemicznych pomiędzy betonem i suchym utwardzaczem, co praktycznie eliminuje prawdopodobieństwo rozdzielenia dwóch powłok.

Jest ważny. Kompozycję można nakładać tylko na świeży beton, galaretka cementowa powinna pozostać na powierzchni.

Instrukcje krok po kroku dotyczące stosowania suchych wzmacniaczy

Etap 1. Zalewanie betonu odbywa się zgodnie z ogólnie przyjętymi technologiami. Skład mieszaniny musi odpowiadać wymaganej wytrzymałości powłoki. Poziomowanie odbywa się za pomocą reguł i kielni.

Na zdjęciu proces zalewania betonowej posadzki

Zdjęcie przedstawia wylaną betonową podłogę po utwardzeniu

Krok 2. W zależności od liczby pracowników i ich kwalifikacji, rozmiary obszarów odlewania są korygowane. Faktem jest, że suchy utwardzacz może być rozproszony tylko wtedy, gdy na powierzchni jednego metra kwadratowego znajduje się co najmniej 0,3 l cementowej galaretki.

Krok 3. Osusz utwardzacz tak równomiernie, jak to możliwe, na betonie. Zaleca się wykonanie co najmniej dwóch przebiegów. Jak tylko obszar zostanie posypany po raz pierwszy, natychmiast przystąpić do ponownego leczenia. Przybliżone zużycie materiału wynosi 2-3 kg / m2 podłogi.

Rozłożenie mieszanki na betonowej powierzchni podłogi

Jest ważny. Posypać szybko, ale bardzo ostrożnie, nie dopuszczać szczelin i wysychania betonu. Proszek musi wchłaniać całą wilgoć z powierzchni podłogi.

Jeśli z jakiegoś powodu beton w niektórych miejscach stracił wymaganą ilość wody, powierzchnia musi spać suchym cementem i mokrym. Następnie ostrożnie przesuwaj wodę za pomocą cementu, możesz użyć wszelkich improwizowanych urządzeń.

Krok 4. Dalsza praca jest dozwolona tylko następnego dnia. Wszelkie nieutwardzone materiały powinny zostać usunięte, pozostałości do ponownego użycia są nieodpowiednie i powinny zostać usunięte.

Spoinowanie powierzchni podłogi po zastosowaniu suchej kompozycji wzmacniającej

Podczas pracy należy zwracać uwagę na bezpieczeństwo. Suche wzmocnienia betonowe składają się ze szkodliwych związków chemicznych, musisz pracować tylko przy użyciu osobistej ochrony dróg oddechowych.

Posadzka betonowa z suchym utwardzaczem

Jeśli chcesz uzyskać płaską i gładką powierzchnię podłogi, należy ją polerować przy użyciu maszyn przemysłowych. Niektóre konstruktory zalecają, aby po szlifowaniu suchych wzmocnień podłoga była dodatkowo impregnowana cieczą. Profesjonalni eksperci odradzają tę technologię z kilku powodów. Po pierwsze, skład suchych materiałów obejmuje plastyfikatory, które mocno wiążą cząstki betonu, nie pozwalają na pojawienie się pyłu, nie pozwalają na przenikanie wody. Zgodnie z ostatecznymi cechami fizycznymi suche utwardzacze nie są gorsze od płynnych. Po drugie, jest to dodatkowa strata czasu i środków finansowych, co ma negatywny wpływ na całkowite koszty prac budowlanych i zwiększa ich czas.

Podłogi z betonu zbrojonego

Parametry techniczne betonu nadają się do produkcji podłóg, ich minus - szybkie zużycie i rozdarcie. Problemy z reguły pojawiają się przy górnej warstwie, której siła jest ważna w obszarach o podwyższonych wymaganiach dotyczących charakterystyki wytrzymałościowej. Śmieci, gazy wnikają do porowatej struktury betonu, niszcząc go. Wygląd zaginął, wymagana jest kosztowna naprawa. W celu zachowania właściwości techniki ochrony powierzchni podłogi stosuje się. Top ping - wspólna opcja wzmacniania podłóg. Posadzki betonowe, których górna warstwa jest wzmocniona, będą trwać znacznie dłużej.

Korzyści z zakresu ubezpieczenia

Górny ping - wzmocnienie mieszanki, która służy do wzmocnienia wierzchniej warstwy powierzchni. Podłoga z hartowaniem (posypką) wykorzystywana jest w obiektach przemysłowych, stacjach obsługi samochodów, hangarach, centrach handlowych. Pod wzmocnieniem oznacza wprowadzenie do górnej warstwy na etapie betonowania suchych mieszanek, wypełniaczy, które dodają siły do ​​roztworu. W zależności od obciążenia wybierane są następujące wypełniacze:

  • obciążenie na średni tryb odpowiedni kwarc;
  • materiały korundowe są odpowiednie dla dużych obciążeń;
  • cząsteczki metalu mogą wytrzymać duże obciążenia.

Utwardzona powierzchnia ma niezaprzeczalne zalety:

  • Odporność na obciążenia udarowe, uszkodzenia mechaniczne. Zgodność z poprawnością technologii zapobiega powstawaniu odprysków, dziur, deformacji.
  • Wysoka odporność na zużycie. Prawidłowo zastosowana kompozycja zwiększa pięciokrotnie żywotność posadzki betonowej.
  • Brak pyłu, reakcje na chemikalia, zdolność wytrzymania działania benzyny, olejów silnikowych, oleju napędowego.
  • Powierzchnia dekoracyjna. Różnorodne wypełniacze nadają podłodze piękną teksturę.
  • Spełnia wymagania higieniczne, łatwe w pielęgnacji.
  • Ma właściwości antystatyczne, nie ma iskier.
Powrót do spisu treści

Prawidłowe wykorzystanie technologii

Wzmocnienie powierzchni betonu - zadanie odpowiedzialne, trudne. Do jego realizacji będzie potrzebne doświadczenie i specjalny sprzęt. W przypadku naruszenia procedury możliwe są zmiany: pęknięcia, oderwanie.

Mieszanki betonowe do powlekania wytwarza się w zwykły sposób. Grubość warstwy, kolejność działania nie różni się od zwykłej posadzki betonowej. Charakterystyczne znaki pojawiają się na końcowym etapie przetwarzania. Prace wykonywane są przy użyciu górnego, świeżo ułożonego betonu. Po procesie niwelacji roztwór traktuje się związkami utwardzającymi. Wzmacniacze są suche i płynne.

Top ping - hartowanie suchymi związkami. Skład suchej mieszanki obejmuje: cement portlandzki, odporny na zużycie wypełniacz, dodatki, składnik barwy. Mieszanina rozprowadzana jest równomiernie na całej powierzchni, ubijana i wygładzona przez ostrza maszyny budowlanej. Ostatnim efektem są wzmocnione samoloty, zwiększone zużycie, brak kurzu i piękny wygląd.

Technika toppingu

Złożoność pracy z posadzkami betonowymi jest etapowa.

Przygotuj bazę

Siła całego kompleksu, wytrzymałość utwardzonej warstwy i okres użytkowania bez naprawy zależą od jakości wykonanej pracy. Zagęszczanie można przeprowadzić na podłożu z piasku pokruszonego, na betonowej platformie. Wcześniej, aby uniknąć uszkodzenia głównych elementów powłoki, podstawa jest równa, zagęszczona:

  1. Hydroizolacja. Żadna betonowa podłoga nie jest możliwa bez warstwy hydroizolacyjnej. Użycie folii z wyjątkiem przenikania wilgoci między podłożem a nowo położoną warstwą betonu. W pojedynczych przypadkach możliwe jest zainstalowanie bariery paroizolacyjnej, izolacji akustycznej, warstwy drenażowej.
  2. Wzmocnienie. Zgodnie z dokumentacją projektową szacowane obciążenie ma na celu zwiększenie wytrzymałości betonu. Aby zwiększyć obciążenie, należy wzmocnić ramę. W pracy wykorzystującej zbrojenie, siatkę lub metodę mieszaną, która daje siłę podczas zginania lub rozciągania.
Powrót do spisu treści

Odbiór betonu

Przygotowując szalunek, wzmocnioną ramę, dbając o warstwę hydroizolacyjną, podejmujemy układanie mieszanki betonowej. Rodzaj konstrukcji, transport, stylizacja wpływa na wybór rodzaju mieszanki. Marka betonu do posadzek o utwardzonym wierzchu jest wybierana nie mniej niż M300. Nie zawsze jest możliwe zastosowanie rozwiązania w miejscu pracy bez żadnych problemów, bardzo często używana jest pompa do betonu. Ważne jest, aby nie dopuścić do różnic czasowych między wsadami wsadowymi, z pewnością zapewniona jest stała mieszanka pasz.

Pakowanie i niwelowanie

Procedurę przeprowadza wibrator budowlany wykorzystujący technologię "ciekłych latarni nawigacyjnych". Narzędzie powinno być używane ostrożnie, aby zapobiec rozdzieleniu się roztworu. Najpierw należy umieścić prowadnice pod narzędziem na poziomie zerowym, wyrównać je poziomo. Ostrożność w pracy nie powali ich.

Betonowe rozwiązanie jest pompowane na podstawę na poziomie wyższym niż narzędzie. Przesuwając mechanizm wibracyjny wzdłuż prowadnic, wypoziomuj rozwiązanie. Mieszanka betonowa, pod wpływem wibracji, opada i wyrównuje. W miejscach, gdzie nie ma wystarczającego rozwiązania, gdzie spada poniżej wibracyjnego pręta, dodaje się go szpatułką.

Warstwy hartowania

Po przejściu etapów układania, ubijania, wyrównywania konieczne jest pauzowanie technologiczne, podczas którego beton uzyskuje silne właściwości. Proces hartowania trwa od dwóch do siedmiu godzin, czas utwardzania zależy od wilgotności i temperatury powietrza:

  1. Fuga. W tym czasie roztwór osiąga minimalną wytrzymałość, a po naciśnięciu na podłogę od stopy pozostaje odcisk do 3 mm. Powierzchnia jest gotowa do obróbki specjalną maszyną z dyskami.
  2. Pierwsze zastosowanie suchej mieszaniny. Topping (sucha mieszanina zagęszczająca) nakłada się na zagęszczoną powierzchnię w ilości 50-60% całkowitej wymaganej ilości.
  3. Fuga. Sucha kompozycja całkowicie absorbuje wilgoć z roztworu, staje się ciemna. Nadszedł czas na przeprowadzenie pierwszej fugi za pomocą specjalnej maszyny. Warto zacząć pracę od drzwi, ścian. Proces fugowania odbywa się do momentu całkowitego wymieszania suchej mieszanki z płynem cementowym, powierzchniowym betonem.
  4. Drugie zastosowanie mieszaniny. Po zakończeniu pocierać pierwszą partię mieszaniny, natychmiast wykonaj pozostałe suche uszczelnienie. Topping powinien mieć czas na wchłonięcie wilgoci przed jej odparowaniem. Drugi raz bierze pod uwagę niedokładności rozkładu mieszaniny po pierwszym podejściu.
  5. Fuga. Na zaciemnionym zagęszczaczu widać, że konieczne jest rozpoczęcie procesu zacierania. W niezbędnych sytuacjach procedurę powtarza się kilka razy.
Powrót do spisu treści

Szlifowanie

Końcowe szlifowanie wykonuje się za pomocą obrotowego wału. Doskonałe wyniki osiąga się w kilku etapach. Częstotliwość powtórzeń zależy od stanu bazy. Po zakończeniu procedury podłogi stają się gładkie, matowe, nie pozostawiają śladów po dotknięciu.

Warstwa ochronna

Specjalny środek ochronny nakładany jest na powierzchnię ziemi. Jego użycie jest konieczne, aby stworzyć warunki do pielęgnacji betonowej posadzki. Zastosowana w cienkiej warstwie kompozycja zapobiega szybkiemu odparowywaniu wilgoci. Prosta procedura pozwala osiągnąć wytrzymałość, brak pyłu, odporność na zużycie.

Zmniejszyć szwy

Trzy dni po zakończeniu pracy, ważne jest wykonanie szwów termokurczliwych. Zrekompensują procesy temperaturowe podczas zamrażania i proces wymiany płyty podczas pracy. Schemat procesu jest uwzględniany w dokumentacji projektu.

Hermitization

Trzy tygodnie później, po cięciu, szwy są oczyszczone z kurzu, wypełnione specjalnym szczeliwem i hermetyczną pastą.

Typowe błędy

Podczas stosowania mieszanki utwardzającej często popełniają błędy:

  • suchy zgrzew nie ma zastosowania, jeśli superplastyfikatory, dodatki do solanki są obecne w betonie;
  • nie wytrzymują obowiązkowej przerwy technologicznej;
  • ignorowanie wzmocnienia lub naruszenia procedury ustanawiania połączeń hipotecznych, w celu utrzymania spadku obciążenia;
  • brak dopasowania czasu cięcia i głębokości połączeń temperaturowych;
  • "Oszczędności", niewłaściwy wybór materiału.
Powrót do spisu treści

Wyniki

Technologia, która umożliwia kompaktowanie i usuwanie pyłu z górnych warstw podłogi, rozwiązała problemy produkcji na dużą skalę. Pojawiła się możliwość cichego korzystania z drogiego, nieporęcznego sprzętu, który "boi się" pyłu. Ponadto, mieszanki utwardzające poprawiają właściwości betonu, wydłużają żywotność.

Urządzenie z posadzek betonowych z posypką
od 1 100 rub / m2 pod klucz

Konsultacje i obliczenia
Koszt podłogi dla twojego pokoju.
Zostaw dane kontaktowe, a my oddzwonimy do Ciebie

    Spis treści:

Zamawiając urządzenie z posadzek betonowych z posypką firmy Polyx Group, zyskujesz długą żywotność i atrakcyjny wygląd podłogi w niskiej cenie.

Czy chcesz teraz wiedzieć, ile kosztują podłogi z betonu zbrojonego? Następnie skontaktuj się z naszym specjalistą i uzyskaj szczegółowe oszacowanie za darmo.

Technologia urządzenia posadzek betonowych ze wzmocnioną warstwą wierzchnią (polewa)

    Kompleksowe ułożenie posadzek betonowych z posypką, której cena jest niska, składa się z następujących etapów:

  • Sprawdź znaki. Początkowym etapem technologii instalacji posadzek betonowych z posypką jest określenie zerowego poziomu podłogi, a najdokładniejszy sposób można to osiągnąć za pomocą poziomu lasera i optycznego.
  • Przygotowanie bazy. Właściwe przygotowanie podłoża jest bardzo ważnym krokiem podczas tworzenia podłóg z utwardzoną warstwą wierzchnią. I obejmuje: planowanie i zagęszczanie gleby za pomocą piasku i żwiru urządzenia poduszki. Odbywa się to w celu uniknięcia osiadania gleby, aw rezultacie wystąpienia pęknięć i uszkodzeń podczas późniejszej eksploatacji podłóg.
  • Hydroizolacja urządzenia. Po zakończeniu układania i zagęszczania betonowej posadzki z nawierzchnią Moskwy wykonuje się hydroizolację za pomocą walcowanych materiałów bitumicznych, membran polimerowych lub folii polietylenowej.
  • Urządzenie szalunkowe Obiekty o dużych powierzchniach wymagają innego podejścia do montażu szalunków, dlatego też w celu stworzenia przemysłowej posadzki betonowej z posypką zamiast tradycyjnego szalunku, z metalowych profili takich jak AlphaJoint lub Peikko stosuje się trwałe deskowanie, które po pełnym wypełnieniu służą jako połączenia skurczowe.
  • Knitting wzmocnienie klatki. Najbardziej rozpowszechnione rozwiązanie do montażu betonowej podłogi z posypką, ceny, o których można się teraz dowiedzieć, to zamontowanie gotowego pręta zbrojeniowego, ale nadaje się on tylko do pomieszczeń o ładowności do 3 ton / m2. Jeśli obciążenia w pomieszczeniu są zaplanowane powyżej, konieczne jest połączenie ramy sekcji zbrojenia i liczby rzędów, która jest zawsze obliczana indywidualnie (w niektórych przypadkach dozwolone jest układanie włókien stalowych).
  • Wylewanie betonowej podstawy. Na tym etapie do betonowania stosuje się betonomieszarki samochodowe i pompy do betonu, które są doprowadzane na miejsce do miejsca wylewania posadzek betonowych ze wzmocnioną warstwą wierzchnią.
  • Wibro-obróbka betonu i jego niwelacja. Dzięki zastosowaniu wibrującej szyny, która porusza się wzdłuż prowadnic, mieszanka betonowa jest wyrównana i osiada do pożądanej konsystencji, bez tworzenia porów powietrza.
  • Nakładaj topping z późniejszym spoinowaniem. Przed rozpoczęciem tego etapu robią przerwę od 3 do 7 godzin (ale zawsze bardzo indywidualnie), po czym zaczynają pocierać betonową wykładzinę podłogową wzmocnioną górną warstwą, zaczynając od kolumn, ścian i drzwi. Następnie 2/3 objętości uzupełnienia jest ostrożnie posypywane na beton, tworząc wstępną szorstką zaprawę, następnie nakłada się pozostałą warstwę wierzchnią i przechodzi do drugiego etapu zaczynu końcowego.
  • Spoinowanie za pomocą maszyn tarczowych. Wykonuje się go 2 razy - pierwotny i wykończeniowy. Czas fugowania może osiągnąć 24 godziny, w zależności od takich czynników jak: temperatura powietrza, jakość betonu, kwalifikacje personelu.
  • Impregnacja betonowej bazy specjalnymi składnikami. Po zakończeniu malowania na powierzchnię nakładany jest specjalny lakier, który utrudnia proces odparowywania wilgoci z betonu, zachowując w ten sposób proporcje dla właściwej wytrzymałości betonu przez 28 dni.
  • Cięcie szwów. Proces obejmuje cięcie skurczów kurczliwych, aby zapobiec pękaniu podłogi podczas procesu hartowania, jak również połączeń strukturalnych.
  • Uszczelnianie szwów. Aby ułatwić proces czyszczenia betonowych posadzek przemysłowych za pomocą utwardzonej warstwy wierzchniej i zapobiec przedostawaniu się zanieczyszczeń i żrących cieczy do szczelin, są one wypełniane specjalnym uszczelniaczem.
  • Rodzaje posadzek betonowych z posypką:

    • Corundum jest najbardziej pożądanym i opłacalnym rodzajem posypki dla posadzek betonowych dla naszych klientów (dzięki umowom dealerskim z wiodącymi producentami krajowymi i zagranicznymi, klienci Polyx Group otrzymują znaczne rabaty na tego typu nawierzchnie). Obecność okruchów korundu, piasku, cementu i plastyfikatorów nadaje podłodze wysoką odporność na stres, zwiększoną niezawodność i doskonałe właściwości dekoracyjne (matowy połysk przyjemny dla oka).
    • Kwarc - mieszanka kwarcu, piasku, cementu i plastyfikatorów.
    • Metalizowane - urządzenie z betonowej posadzki z utwardzoną górną warstwą wiórów metalowych w kompozycji, wskazane jest w przedsiębiorstwach, w których działa ciężki sprzęt.

    Polyx Group LLC zawarła umowy dealerskie z wiodącymi producentami krajowymi i zagranicznymi, dzięki czemu nasi Klienci otrzymują znaczne rabaty i wysoką jakość.
    Masz pytania? Poproś teraz naszego konsultanta o bezpłatną kalkulację ceny posadzek betonowych ze wzmocnioną warstwą wierzchnią.

    PODŁOGI BETONOWE

    O podłogach betonowych

    Podłogi z betonu zbrojonego są nieodzowną podstawą do projektowania każdego pomieszczenia, w którym podłoga jest poddawana dużym obciążeniom. Ze względu na specyficzne właściwości fizykochemiczne, beton wymaga dodatkowego wzmocnienia. Jeżeli powierzchnia betonu podlega ciągłym obciążeniom (chemicznym, mechanicznym, termicznym lub innym), zachodzą procesy erozji. Z tego powodu zmniejsza się trwałość powłoki, jej jakość znacznie się pogarsza (powłoka zaczyna pękać, kruszyć się, pylić itp.). Dzięki wdrożeniu procedur wzmacniania można poprawić charakterystykę wydajności betonowej nawierzchni.

    Główne etapy montażu podłóg betonowych

    1. Przygotowanie bazy

    Zwykle całkowita grubość warstw wynosi 0,2-1 metra. Odchylenie płaskości podstawy nie powinno przekraczać 20 mm.

    • Nad istniejącą płytą betonową.

    W tym przypadku szczególnie ważne jest, aby różnica wysokości wynosiła nie więcej niż 10% grubości płyty. Jeśli ta wartość zostanie przekroczona, należy zastosować jastrych wyrównujący.

    Podziel warstwy

    Bariera paroizolacyjna stanowi integralną część konstrukcji betonowej. Do jego formowania stosuje się dwie warstwy folii polietylenowej, która zapobiega przenikaniu wilgoci pomiędzy podłożem a utwardzaną powierzchniowo warstwą.

    Bariera paroizolacyjna jest potrzebna, aby zapobiec pękaniu podczas zmian.

    W niektórych projektach można układać inne typy warstw:

    • izolacja cieplna;
    • izolacja akustyczna;
    • kapilarna warstwa rozrywająca;
    • hydroizolacja;
    • warstwa drenażowa.

    Wzmocnienie

    Wytrzymałość konstrukcji betonowej można zwiększyć dzięki zastosowaniu zbrojenia. Zbrojenie betonu odbywa się przy użyciu włókna stalowego (beton z włókien stalowych jest najnowocześniejszym rodzajem zbrojenia) lub zbrojenia (zbrojenie rdzeniowe jest najdroższą metodą) lub poprzez ich kombinację (zmniejsza koszty).

    Wzmocnienie poprawia właściwości wytrzymałościowe na rozciąganie i zginanie oraz zwiększa odporność na uderzenia.

    2. Układanie betonu

    Vibrolath przeprowadza zagęszczanie i utwardzenie powierzchni. Poziomowanie przeprowadza się wzdłuż prowadnic lub wzdłuż płynnych "radiolatarni".

    3. Utwardzanie warstwy wierzchniej

    Procedura utwardzania pozwala poprawić właściwości użytkowe betonu, zwiększając jego trwałość.

    Fuga

    Po ułożeniu mieszanki betonowej, zagęszczeniu i wygładzeniu następuje przerwa technologiczna, podczas której następuje stopniowe utwardzanie betonu. Ścieżka od buta na powierzchni nie powinna być większa niż 8 mm. Czas przerwy technologicznej w temperaturze + 20 ° С wynosi około 3-6 godzin (czas trwania zależy od warunków klimatycznych).

    Po przerwie betoniarka usuwa wysuszoną skorupę z betonu. W miejscach przyczepności skorupa jest usuwana za pomocą kielni. Ta procedura jest przeprowadzana dla lepszego przylegania warstwy powierzchniowej do struktury bazowej.

    Topping

    Po fugowaniu na powierzchnię betonu nakładana jest warstwa wierzchnia z jednolitą warstwą, która jest suchą mieszanką do utwardzania. Aby rozpocząć korzystanie z 50-60% całkowitej obliczonej ilości topping. Gdy tylko topping pochłania wilgoć, fugowanie przeprowadza się za pomocą tarczy, aby zagęścić i wygładzić świeżo nałożoną mieszaninę. Aby uzyskać najlepszą jakość powłoki, obróbkę przeprowadza się we wzajemnie prostopadłych kierunkach co najmniej trzy razy. Następnie wykonaj pozostałą część utwardzacza i powtórz procedurę fugowania.

    Wygładzanie powierzchni

    Przeprowadzić kilka etapów wygładzania:

    • Początkowe wygładzenie. Spoinowanie powierzchni wykonuje się kilkakrotnie w odstępach 30-60 minut, aż tarcze z tarczy pozostaną na powierzchni betonu.
    • Końcowa fuga. Wykonuje się go za pomocą ostrzy o częstotliwości zależnej od wyglądu powierzchni. W końcu powinien nabrać otępiałości i nie powinien mieć odcisków palców. Powierzchnia naturalnego koloru powinna być lustrem.

    4. Powlekanie

    Po zakończeniu wszystkich operacji obróbka powierzchni odbywa się w drodze subtelności. Ten specjalny skład chemiczny pozwala na stworzenie optymalnych warunków pracy, podczas gdy nie będzie zestawu siły. Po wyschnięciu kleju powstaje najcieńszy film na powierzchni i maleje parowanie wilgoci. Ta procedura gwarantuje wysoką wytrzymałość, dobrą odporność na zużycie, pozwala zminimalizować wygląd powłoki tlenkowej, a bezpyłowe podłogi betonowe są uzyskiwane przy wejściu.

    5. Cięcie szwów

    2-3 dni po wszystkich zabiegach cięcia szwy termokurczliwe. Aby wypełnić szwy za pomocą specjalnego sznurka uszczelniającego i szczeliwa.

    Wymagania ogólne:
    Wymagania dotyczące mieszanki betonowej:

    Mieszanka betonowa musi być zgodna z GOST 7473-94.

    Zalecana mieszanka betonowa BSH V 22,5, (P3, P4), F150 (F200), W4 (W6)

    Ruchliwość P3 (stożek osadu 11-15 cm podczas betonowania na odpływie bezpośrednim), P4 (osad stożkowy 16-20 cm przy betonowaniu za pomocą pompy do betonu), wytrzymałość na ściskanie 300 (400) MPa, mrozoodporność 150 (200) cykli, wodoodporność W4 (W6).

    Wymagania dotyczące składników mieszanki betonowej:

    Cement portlandzki M 500 D0 musi być zgodny z GOST 10178-85.

    Kruszywo (najlepiej granit) o ​​frakcji 5-10 (5-20) mm musi być zgodne z GOST 8267-93.

    Piasek (najlepiej rzeka) o Mk = 1,9-2,2 musi być zgodny z GOST 8736-93.

    Dodatki plastyfikatory są niepożądane.

    Woda z kranu musi być zgodna z GOST 23732-79 (1993).

    Różnica wysokości istniejącej podstawy nie powinna przekraczać 3 - 5 cm, w przeciwnym razie zaleca się wypoziomowanie podstawy za pomocą stopy betonowej B 10 (M 150) lub B 15 (M 200).

    Zalecana grubość posadzki betonowej jest nie mniejsza niż 150 mm na ubitej podstawie (dociśnięta poduszka z piasku o współczynniku uszczelnienia 0,95, ściśnięta poduszka z tłuczonego kamienia, ubijana przez CBC).

    Zalecana grubość stropu wynosi od 70 do 80 mm nad istniejącą betonową podstawą.

    Standardową wersją zbrojenia jest siatka drogowa (wzmocnienie klasy BP-I o średnicy 3-5 mm z ogniwami o wymiarach 100x100 lub 150x150 mm). W przypadku zwiększonych obciążeń na posadzce betonowej zaleca się grubość podłoża co najmniej 12 cm i wzmocnione zbrojenie z koszykiem zbrojeniowym.

    Alternatywnym wzmocnieniem jest włókno stalowe o dawce 20-35 kg włókna na 1 m3 mieszanki betonowej.

    Uwaga:

    Posadzki betonowe o średnich obciążeniach roboczych - zaleca się stosowanie dodatków do wypełniacza kwarcowego ("Refloor CT-S100", "Mastertop" 100 lub ich odpowiedniki).

    W przypadku podłóg o dużych obciążeniach eksploatacyjnych zaleca się stosowanie dodatków do kruszywa korundowego ("Refloor CT-S 200", "Mastertop" 450 lub ich odpowiedników).

    Zużycie polew na 1 m 2 podłogi należy przyjąć zgodnie z zaleceniami producenta (zwykle 4-5 kg ​​/ m 2).

    Do odpylania i właściwego dojrzewania posadzki betonowej stosuje się impregnację polimerową "Refloor AC-S 200" lub ich analogi.

    Zalety podłóg betonowych

    • Trwałość - jest w stanie wytrzymać duże obciążenia, dlatego są używane w budynkach przemysłowych, warsztatach, magazynach itp.
    • Przyjazność dla środowiska i higiena - nie wydzielają szkodliwych substancji do środowiska, nie pozwalają przeniknąć zarazków i bakterii do wnętrza powłoki.

    Odporność na wodę, spalanie i agresywne substancje. Należy pamiętać, że długotrwały kontakt z wodą i chemikaliami może prowadzić do deformacji powłoki. Usuń zanieczyszczenia z betonowej podłogi w odpowiednim czasie.

  • Trwałość - żywotność 20-30 lat.
  • Operacja

    Posadzki betonowe są przeznaczone do stosowania w różnych warunkach. Ze względu na wysokie właściwości wytrzymałościowe, stabilność fizyczną i chemiczną oraz trwałość, instalacja posadzek betonowych jest najczęściej przeprowadzana w pomieszczeniach przemysłowych. Dzięki przestrzeganiu technologii układania posadzki betonowej, właściwej pielęgnacji i terminowej naprawie żywotność może osiągnąć 30 lat.

    Urządzenie z betonowej posadzki z utwardzoną warstwą wierzchnią

    Produkcja betonowa podlega surowym wymaganiom. Opisany poniżej proces można powiązać z dowolnym obiektem pracy, ale biorąc pod uwagę wielkość, wskaźniki techniczne, koszty pracy i koszty finansowe. Do tej pory maksymalna dystrybucja otrzymała betonowe podłogi urządzeń z hartowaną górną warstwą. Takie konstrukcje mają ogólny cel i są z powodzeniem stosowane w budownictwie przemysłowym, mieszkaniowym i administracyjnym.

    Pierwszy etap - instalacja przygotowania betonu

    Zasadniczo warstwa pod spodem może być niesztywna i sztywna. W pierwszym przypadku są to: piasek, żwir, tłuczeń, beton asfaltowy. Taka technologia z powodzeniem sprawdza się w budownictwie przemysłowym i prywatnym w warunkach wysokiej jakości zagęszczania, najlepiej przy udziale mechanicznych rolek. Na glebach suchych dopuszcza się układanie wykładziny z gliny.

    Przygotowanie twardego betonu jest wymagane na podłogach w określonych warunkach pracy:

    • narażenie na działanie korozyjnych cieczy;
    • narażenie na rozpuszczalniki organiczne, substancje pochodzenia zwierzęcego;
    • wilgoć, działanie wody, oleje, roztwory.

    Zgodnie z obowiązującymi przepisami minimalna grubość warstwy leżącej poniżej jest następująca:

    • poduszka z piasku - 60 mm;
    • poduszka żwirowa / rozgniatana - 80 mm;
    • twarda warstwa betonu - 80 mm - w pomieszczeniach publicznych / mieszkalnych, 100 mm - w produkcji.

    Jeśli zostanie podjęta decyzja o urządzeniu do sztywnego przygotowania, należy zastosować beton klasy B22.5. Jeżeli obliczone obciążenia na podstawie są niższe i wymagana jest wymagana nośność, dopuszczalne jest przyjęcie niższej klasy, ale nie mniejszej niż B7,5.

    Jeśli w pomieszczeniu, w którym będą wykonywane prace, możliwe są gwałtowne spadki temperatury, wymagane jest zapewnienie cięcia szczelin dylatacyjnych. Szwy są przecinane wzajemnie prostopadle, z podziałką 8-12 m. Powinny się one pokrywać z ogólnymi szwami odkształcenia obiektu, a także w obszarach o zorganizowanym spływie, na przykład w garażach - z działem wodnym.

    Podczas konstruowania fundamentów pod betonie, stosuje się następujące zasady:

    • usuń warstwę gleby warzywnej. W razie potrzeby obniżyć poziom wód gruntowych. Zgodnie z technologią konieczne jest wyschnięcie nasyconych gleb (gliny, iły), które pozwolą przywrócić ich nośność;
    • jeżeli podłoga jest ułożona na falujących glebach, są one chronione przed deformacją w nieogrzewanych pomieszczeniach;
    • drobno porowate gleby są zastąpione glebami o płytkim zanurzeniu lub dobrze przymocowane;
    • Gleby o zaburzonej strukturze i glebach sypkich powinny być oczyszczone z zanieczyszczeń i zagęszczone przy użyciu ubijaków. Jeżeli urządzenie może spowodować przemieszczenie lub uszkodzenie fundamentów, sąsiednich konstrukcji, grunt jest zagęszczany ręcznie, w warstwach 10 cm.

    Poduszkę z piaskiem wylewa się tylko na wyrównane podłoże. Materiał musi być układany w ciągłej równomiernej warstwie. Grubość - 5-10 mm. Wymaga zagęszczania. Aby zapewnić wysoką jakość pracy, powierzchnia jest nawilżona o 7-10%.

    Jeżeli jako warstwę podkładową stosuje się kamień łamany, nanosi się go również na wyrównaną podstawę. Materiał dobiera się zgodnie z rozkładem wielkości cząstek i nawilża o 5-7%.

    Warstwa warstwowa i zagęszczona. W przypadku dużych ilości pracy stosuje się mechaniczne ubijaki o wadze 8 ton, w przypadku małych objętości, ręczne. Żwir musi być zagęszczony, aby uzyskać gęstą, równomierną warstwę. Tylko w tym przypadku możemy mówić o równomiernym rozkładzie obciążenia z podłogi na ziemię.

    Prace betonowe przy przygotowywaniu urządzenia

    Beton dostarczany jest do obiektu przez pompy do betonu lub samodzielnie. Praca z pompami do betonu jest tak prosta i szybka, jak to tylko możliwe, co zapewnia równomierne rozprowadzenie mieszaniny. Ta metoda zawsze wygrywa z dużą ilością pracy.

    Ale w tym przypadku w obiekcie należy zorganizować:

    • betonowanie odbywa się w sposób ciągły, wyklucza się długie przerwy;
    • pompa powinna być zaopatrzona w roztwór możliwie rytmicznie. Po prostu, minimalizując czas spędzony na czyszczeniu i przygotowaniu się do niego;
    • lepiej wcześniej określić zakres prac, co zwiększy skuteczność działań;
    • wstępnie kontrolować jakość betonu i jego spójność.

    Należy pamiętać, że pompy do betonu pracują z zanurzeniem 8 cm, podczas gdy betonowanie wymaga 0-1 cm Wszystko to prowadzi do wysokiego współczynnika w / c i zwiększonego zużycia cementu. Aby utrzymać pożądaną mobilność, należy stosować plastyfikatory.

    Podczas układania mieszanki nie można przesunąć zbrojenia z miejsca, ale jednocześnie można regulować ustawienie siatki. Powierzchnia podstawy jest betonowana za pomocą map, zaczynając od najbardziej odległych. Krawędzie boczne tworzące złącza kompensacyjne są pokryte gorącym bitumem, jeśli nie można ukończyć tej pracy podczas jednej zmiany roboczej. Warstwa bitumiczna powinna wynosić 1,5-2 mm.

    Zredukuj szwy na powłoce svezhezalituyu. Na powierzchni osadzony jest profil metalowy o grubości 4-5 mm i szerokości 80-100 mm. Materiał zostaje pochowany przez trzecią część grubości betonu i pozostawiony tam na 20-40 minut, po czym zostaje usunięty. Kiedy płyta stwardnieje, skurcz kurczliwy wypełnia się gorącym bitumem lub zaprawą cementową.

    Jeżeli betonowanie odbywa się w pobliżu kanałów, wyrobisk, fundamentów, betonowania, realizowane są one w odrębnych sekcjach. Materiał jest tradycyjnie wyrównywany i zagęszczany za pomocą wibratorów.

    Jeśli urządzenie wymaga taśm latarniczych, są one wykonane z desek. Wysokość deski musi być równa wysokości betonu. Szerokość wynosi 4-6 cm, Reiki mocowane jest na podstawie za pomocą drewnianych kołków, które są młotkowane na głębokość nie mniejszą niż 30 cm z krokiem 1,5 m. Alternatywnym materiałem może być kanał. Jeżeli projekt będzie zawierał nachylenie, jest on wyposażony w leżącą poniżej warstwę, gdy dolna i górna krawędź sygnałów nawigacyjnych są obcięte zgodnie ze nachyleniem.

    Jeśli ilość pracy jest niewielka, możesz działać na najprostszym schemacie. Roztwór podawany jest do przygotowanej podstawy, wyrównywany łopatami i szynami wibracyjnymi zgodnie z sygnałami nawigacyjnymi. Po zakończeniu wylewania powierzchnię traktuje się kielnią.

    Hydroizolacja

    Podczas układania podłóg najlepiej używać materiałów walcowanych. Dobra ochrona przed chemikaliami, agresywnymi cieczami, wodą zapewnia wodoszczelność, folia PVC, dubbingowany polietylen.

    Ochrona przed przenikaniem ścieków jest realizowana, gdy wpływają na strukturę o średniej lub wysokiej intensywności:

    • w nieogrzewanych pokojach;
    • jeśli podstawa jest reprezentowana przez falowanie, obrzęk, zasypywanie gleby;
    • na podłogach podłóg narażonych na działanie olejów, rozpuszczalników;
    • na podłogach na glebach i sufitach - pod działaniem zasad, kwasów, roztworów;
    • na obszarach z możliwością kapilarnego podnoszenia wód gruntowych;
    • podczas umieszczania preparatu betonowego poniżej poziomu obszaru niewidomego.

    Zasada działania z walcowanymi materiałami

    Materiały w rolkach przyklejają się do klejów bitumicznych na zimno i na gorąco. Podstawa musi być zagruntowana. Zgodnie z technologią, w obecności pochyłości, zaczynają pracę od niskich do wysokich obszarów. Jeśli nachylenie nie jest obserwowane, rolki toczą się od ścian do wyjścia.

    Jeśli klejenie wykonuje się na gorącym mastyku:

    • najpierw wymagana regulacja paneli. Aby to zrobić, roluj rolki tak, aby zakładka poprzeczna i wzdłużna wynosiła 100 mm;
    • Zwinięty materiał jest przechowywany przez jeden dzień w temperaturze nie niższej niż +15 stopni. Pomoże to wyeliminować uderzenia i fale;
    • po tym wszystkie tkaniny, z wyjątkiem pierwszego rzędu wzdłużnego, wycofają się;
    • linia wyznaczania rozmiaru jest narysowana kredą wzdłuż krawędzi pierwszego podłużnego rzędu;
    • po narysowaniu linii pierwszy rząd tkaniny zwija się w rolkę, pozostawiając 50 cm;
    • dolna krawędź złożonej części i podstawa są przetwarzane za pomocą mastyksu;
    • część materiału z mastyksem jest przyklejona, mocno dociskając do podstawy, od środka do krawędzi, tocząc wałek;
    • rolkę odwraca się do klejonego obszaru, kładzie się mastyk, poziomuje się szczotką lub połączoną szpachelką od środka paska do krawędzi;
    • ponadto krawędzie płótna są powlekane, walcowane;
    • następna rolka jest nakładana analogicznie, zachowując zakładkę 10 cm, z krawędziami rozpościerającymi się i toczącymi się za pomocą wałka;
    • kolejne rzędy są również sklejane.

    Gdy pierwsza warstwa jest gotowa, przystąp do nakładania drugiej, działając zgodnie ze wskazaną technologią. Podłużne zakładki powinny wynosić 20 mm. Wymagane jest upewnienie się, że materiał pasuje. Jeśli działają na bazie smoły, ruberoidu, szkła-ruberoidu i podobnych materiałów; Gorący mastyk powinien być nakładany na cały obszar naklejki. Podczas pracy z Brisol, Isol, mastyk jest również nakładany na podłoże i spłaszczany przed nałożeniem rolek.

    Jeżeli stosowane są zimne masy bitumiczne, nakłada się je na grubość 0,4-0,5 mm, pracując kilka godzin przed walcowaniem i klejeniem rolek. W tym czasie wystąpi ulatnianie się głównej masy rozpuszczalnika. W rzeczywistości czas od nałożenia na aplikację zależy od wilgotności, temperatury powietrza i ilości rozpuszczalnika zawartego w mastyksu. Pozostałe wymagania pozostają takie same, jak w przypadku gorących materiałów uszczelniających, ale zwijanie ułożonych paneli zwiększa się do 4-6.

    Przy średniej intensywności ekspozycji na wilgoć można zastosować izolację bitumiczną. Materiał układa się w dwóch warstwach. Jeśli izolacja jest polimerem - w jednej warstwie. Przy dużej intensywności liczba warstw jest podwojona.

    Zastosowanie izolacji klejowej bitumicznej lub materiałów na bazie smoły jest nieskuteczne, jeśli rozpuszczalniki organiczne i oleje mineralne działają na podłoże w dużych ilościach. Reszta tej technologii jest wyjątkowo prosta - przed ułożeniem, smoła lub bitumiczny podkład jest odpowiednio ułożony, odpowiednio + posypka piasków o frakcji 1,5-5 mm i nałożona jest hydroizolacja. Warstwa ochronna musi być ciągła na całej powierzchni podłogi. W miejscach połączenia ze strukturami pionowymi materiał jest doprowadzany do wysokości do 30 cm od poziomu pokrycia podłogowego.

    Jako alternatywne rozwiązanie można wykonać hydroizolację opartą na kruszonym kamieniu lub innych materiałach sypkich, mocząc je gorącym bitumem. To rozwiązanie jest wdrażane po ułożeniu gruzu. Warstwę impregnuje się ręcznie lub przy użyciu specjalnego sprzętu - dzięki czemu gorący bitum będzie układał ciągłą równomierną warstwę o grubości do 6 mm.

    Jeśli proszek z gruzem jest wprowadzany w kilku warstwach, najpierw drobiny kamienia wylewa się na dolną warstwę bitumu, a następnie prasuje wałkiem. Aby materiał nie przykleił się do urządzenia do zagęszczania, jest on traktowany rozpuszczalnikiem. Następnie nałożyć następną warstwę o grubości 0,2-0,25 mm z rozmiarem piasku do 5 mm lub drobnymi ziarnami.

    Jeśli podjęto decyzję o zastosowaniu izolacji powłokowej, nakłada się ją na pozbawioną kurzu, wyrównaną, zagruntowaną podstawę. Jako materiał można użyć bitumicznych mas bitumicznych lub roztworów polimerowych. Takie kompozycje są rozprowadzane przez rozpylacze i przy niewielkiej ilości pracy - ręcznie. Aplikacja powinna być jednolita, bez luk. Musi mieć warstwę o tej samej grubości - 0,5-2 mm.

    Każda kolejna warstwa nakładana jest po całkowitym wyschnięciu poprzednio nałożonej poprzednio warstwy. Można to łatwo ustalić, zatrzymując jego hals. W miejscach stawów najpierw działają za pomocą mastyksu, następnie wklejają zwinięty materiał w paski, a następnie kompozycję mastyksową nakłada się równomiernie.

    Hydroizolacja asfaltowa na bazie zimnego mastyksu jest również wykonywana na zagruntowanych przygotowanych podłożach. Materiały układa się na podłodze, począwszy od pionowych struktur, na przykład ścianek działowych i ścian, nakłada się w paski 1-2 warstw o ​​grubości nie większej niż 5 mm.

    Asfaltowe hydroizolacje na bazie gorących mas uszczelniających i mieszanek odlewanych układa się na przygotowanej podstawie z równomierną ciągłą warstwą o zakładce 15-25 mm. Gotową warstwę wyrównuje się i zagęszcza za pomocą gładkiej podkładki. Poniższe informacje odnoszą się do chłodzenia mastyksu. Połączenia poprzednich i następnych warstw powinny zostać umieszczone w biegu. Gotowa powierzchnia górna powinna być gładka, o wymaganej grubości i wymaganym nachyleniu.

    Podłogi z betonu zbrojonego

    Powłoki betonowe są ułożone na podłożu (twarde i półsztywne), na podłożu, na żelbetowych płytach. Prace prowadzone są w temperaturze powietrza, podstawa nie jest niższa niż +5 stopni. Taki reżim temperatury powinien być utrzymany, aż beton osiągnie połowę wytrzymałości obliczeniowej.

    Ogólnie struktura wygląda następująco:

    • warstwa wierzchnia;
    • wylewki betonowe;
    • warstwa hydro, termiczna, izolacja akustyczna;
    • betonowe łóżko lub wyłożona piaskiem kamienna poduszka;
    • ziemia

    Aby przygotować beton, zastosuj przełom o wytrzymałości co najmniej M400, żwiru lub kruszywa, wody, średnio-ziarnistego piasku budowlanego. Jeśli jest ułożona powłoka przeciwwybuchowa (bez iskier), należy wykonać piasek i kamień kruszony z marmuru, wapienia lub innych materiałów kamiennych, które nie generują iskier przy uderzeniu w kamień / stal. Jednak dodatkowa weryfikacja braku iskier poprzez badanie surowców na tarczy szlifierskiej nie zapobiegnie.

    Wielkość żwiru i kruszony kamień dla betonowej podłogi nie powinna być większa niż 15 mm lub nie większa niż 0,6 mm od grubości powłoki. Średnie zużycie kruszywa grubego wynosi 0,8 metra sześciennego na 1 metr sześcienny betonu. Piasek zajmuje 10-30% objętości pustek w żwirze lub gruzach.

    Marka betonu nie może być niższa niż M200. Uwzględnij mobilność roztworu - 2-4 cm W celu obniżenia kosztów pracy związanych z wyrównywaniem, do receptury można wprowadzić plastyfikatory C-3, znacznie zwiększając mobilność roztworu (ale natychmiast uwzględnia się opcję późniejszego utwardzania).

    Zasada pracy:

    • Przed przystąpieniem do układania nawierzchni betonowych, leżącą pod spodem warstwę należy oczyścić z kurzu i brudu. Jeśli na bazie znajdują się plamy tłuszczowe, usuwa się je za pomocą roztworu sody kalcynowanej (5%), po czym wymagane jest przemywanie czystą wodą;
    • szczeliny między płytami stropowymi, obszarami połączeń do ścian, różne otwory montażowe naprawiają zaprawę cementowo-piaskową M150 równo z powierzchnią płyt;
    • Beacony są instalowane na podstawowej warstwie za pomocą profilu, stalowych rur lub drewnianych prętów. Wysokość i średnica materiału powinny odpowiadać grubości przyszłej powłoki;
    • latarnie morskie instalowane są równolegle z najdłuższą ścianą pomieszczenia;
    • pierwszy rząd jest umieszczony z wcięciem 0,5-0,6 m od ściany;
    • kolejne rzędy są umieszczone równolegle do pierwszego, z krokiem 3 m;
    • Latarnie są instalowane natychmiast na całym obszarze lub zgodnie z mapami napełniania. Reiki musi zacumować wzdłuż osi, przesunąć o własną szerokość;
    • instalacja jest przeprowadzana na zaprawie cementowej, a następnie poziomowanie. Aby wyregulować pozycję za pomocą nacisku ręki lub uderzyć młotkiem. Jeśli to konieczne, pod prowadnicami zastosowano dodatkowo rozwiązanie;
    • jeżeli wymagane jest podanie spadku, światła ostrzegawcze są ustawione tak, aby ich wierzchołek odpowiadał wymaganemu nachyleniu.

    Przed położeniem mieszanki betonowej warstwa leżąca pod spodem obficie zamoczona jest wodą. Do czasu nalewania podstawa powinna być mokra, ale bez nadmiaru wody. Przód prac jest przygotowany z uwzględnieniem zasad przygotowania lub dostarczenia materiału, położonych przed rozpoczęciem układania. Woda i cement nie mogą być dodawane do gotowego roztworu.

    Beton dostarczany jest na duże obszary odlewu ze zorganizowanego zespołu betoniarskiego bezpośrednio na plac budowy przy użyciu betoniarki. Jeśli posadzka jest ustawiona w jednopiętrowym budynku przemysłowym, roztwór jest doprowadzany bezpośrednio do pasów betonowania. We wszystkich innych przypadkach beton jest rozładowywany i dostarczany do miejsca pracy za pomocą dźwigów lub dźwigów.

    Roztwór umieszcza się na przygotowanej pod spodem warstwie, podążając za latarniami morskimi, przecina jeden. Materiał jest wyrównywany za pomocą łopat lub skrobaków. Wypoziomowana powierzchnia powinna być o 3-5 mm większa niż światła ostrzegawcze, ale biorąc pod uwagę późniejsze przetwarzanie wibroakustyczne. Opuszczone pasy wylano po demontażu latarni morskich. Tak skonstruowane obszary będą działać i deskowania i przewodników.

    W miejscach połączenia z kolumnami zaleca się założenie taśmy amortyzującej, aby zapobiec deformacjom w przypadku ewentualnego opadu budynku.

    Zagęszczanie realizowane jest przez wibroplady, - przesuwają się wzdłuż beaconów za pomocą elastycznych prętów. Czas wibracji - do momentu zawilgocenia na powierzchni. Nadmierna ekspozycja może prowadzić do zgrubnego osiadania agregatów i rozwarstwiania jastrychu.

    Prędkość poruszania się wibromatów wynosi 0,5-1 metra na minutę. Podczas przesuwania narzędzia na dolnej krawędzi należy uformować betonowy wałek o wysokości 2-5 cm, w trudno dostępnych miejscach (strefy przyścienne, w pobliżu fundamentów urządzeń) zagęszczanie realizowane jest przez podbijarki o masie nie mniejszej niż 10 kg.

    Jeśli praca nie może być wykonana podczas jednej zmiany roboczej, po przerwie pionowa krawędź utwardzonej warstwy jest oczyszczona z brudu, kurzu, wymyta wodą. Tam, gdzie znajdują się szwy robocze, realizują one zagęszczanie i wygładzanie, aż szew przestanie być zauważalny.

    Jeżeli nawierzchnia betonowa pasuje do twardego betonu, to sensowne jest wykonanie całej pracy w tym samym czasie. Aby to zrobić, użyj metody próżniowej. Pozwala to zapewnić wyższą wytrzymałość betonu w warstwie powierzchniowej (o 30% wyższą niż oryginalna). Gotowy projekt ma wiele zalet pod względem właściwości fizycznych i mechanicznych, a także w połączeniu z wysokiej jakości powłoką.

    Zasada odkurzania polega na tym, że beton o zanurzeniu 9-11 cm (ze względu na dodatkowy dodatek wody) jest obrabiany za pomocą wibracyjnego zgrabiarki. Następnie z korpusu betonu za pomocą urządzenia próżniowego i specjalnych mat ssących usunąć nadmiar wody zarobowej.

    Zasada działania jest następująca:

    • mieszankę układa się warstwą do 10 cm zagęszczoną szynami wibracyjnymi, ponad 10 cm i, w obecności zbrojenia, za pomocą wibratorów głębokich;
    • maty ssące są umieszczane na wyrównanym i zagęszczonym betonie. Podłączyć do jednostki próżniowej za pomocą elastycznego węża ze złączami;
    • wymagane jest kontrolowanie szczelności układu próżniowego;
    • Odkurzanie przeprowadza się przy 0,07-0,08 MPa. Czas pracy - 1-1,5 minuty na 1 cm grubości warstwy betonu;
    • praca jest zatrzymywana, gdy nie ma przepływu wody w rurociągu. Beton musi zyskać gęstość, gdy na powierzchni pozostaje słaby ślad;
    • urządzenie jest wyłączone, maty ssące są usuwane.

    Przetwarzanie

    Po zakończeniu zagęszczania i ustawiania mieszanki betonowej (gdy tylko ślady światła pozostają na powierzchni), konieczne jest przeprowadzenie pierwotnej obróbki. Aby to zrobić, użyj wygładzania i zacieraczki z dyskami zacierającymi.

    Podczas obróbki powstaje horyzont wykańczający, dodatkowo można mówić o korekcji drobnych defektów, które mogły powstać podczas zalewania i zagęszczania. Po 1-6 godzinach przeprowadza się wtórne przetwarzanie. Zamiast dysków użyj ostrzy. W trudno dostępnych miejscach, działaj ręcznie.

    Jeśli chodzi o technikę próżni, możesz natychmiast rozpocząć wygładzanie. Pierwszy zabieg przeprowadzany jest za pomocą maszyn z dyskami, drugi - 3-5 godzin później po pierwszym, ale z ostrzami (dysk nie jest usuwany w tym samym czasie).

    Beton musi dojrzewać w mokrych warunkach. W tym celu struktura jest wypełniona mokrym trocinami lub pokryta folią polietylenową lub mokrym włókniną. Pielęgnacja trwa przez 7-10 dni po zakończeniu napełniania.

    Intensywność nawilżania ustawia się na podstawie wilgotności i temperatury powietrza. Ale w każdym razie nawet częściowe wysuszenie konstrukcji jest niedopuszczalne.

    Podlewanie betonu wodą jest mniej skuteczne, ponieważ ciecz spływa i gromadzi się w niższych obszarach, powodując nierówne warunki dojrzewania betonu. Może to spowodować pękanie.

    Frezowanie i szlifowanie

    Ten rodzaj przetwarzania wymaga eliminacji gruzu, części, akcesoriów i mechanizmów. Frezowanie odbywa się przy udziale konwencjonalnych diamentowych tarcz tnących umieszczonych na tym samym wale, frezów o średnicy 250-500 mm.

    Przetwarzanie realizowane jest w równoległych pasach. Każdy następny pasek powinien zachodzić na poprzedni o 2-3 cm.

    Ogólnie rzecz biorąc, przetwarzanie trwa do maksymalnej ekspozycji na ziarno kruszywa, to znaczy, że beton musi osiągnąć wytrzymałość, która zapobiega jego odpryskiwaniu. Skuteczne dwuetapowe przetwarzanie, w tym wstępne frezowanie, dalsze szlifowanie w 1-2 krokach. Całkowita grubość usuwania powierzchni wynosi 5-7 mm. Z miejsca pracy należy usunąć z czasem uformowany osad. W zależności od obszaru obróbki szlifowanie może być wykonywane za pomocą maszyn lub ręcznie.

    Wykończenie powierzchni

    Po zakończeniu przetwarzania możesz zacząć wzmacniać górną warstwę betonu. Impregnacja powierzchniowa kompozycjami uszczelniającymi i fluidyzującymi odbywa się nie wcześniej niż 10 dni po wylaniu. Temperatura w pomieszczeniu nie powinna spaść poniżej + 10 stopni. Przed rozpoczęciem pracy powierzchnia powinna wyschnąć, wymagane jest dokładne czyszczenie. Impregnacje stosuje się, dopóki nie są już wchłaniane. Sprawdzone materiały firm takich jak Kalmatron, Proteksil, Monopol, Elakor.

    Kondensacja betonu opiera się na wodnych roztworach magnezu, glinu, soli cynku, zebranych 5 dni przed użyciem. Fluidy są stosowane w 3 technologicznych podejściach. Przerwy między nakładaniem warstw nie powinny trwać dłużej niż jeden dzień. Podczas zabiegu zmienia się stężenie roztworu: z pierwszym podejściem - 3%, z drugim - 7%, z trzecim - 12%.

    Impregnację kompozycji uszczelniających można najpierw przeprowadzić za pomocą ciekłego szkła. Po 24 godzinach warto poddać działaniu roztworu chlorku wapnia. Jeśli wymagana jest ponowna obróbka, użyj płynnego szkła. Po impregnacji beton jest myta wodą.

    Jako warstwę ochronną stosuje się głównie lakiery n / a, primery poliwinylobutyrowe. Lakiery nakłada się bezpośrednio po szlifowaniu. Przed obróbką, powierzchnia jest odpylana przez odkurzacze przemysłowe, przetarte wilgotną ściereczką, pokryte podkładem.

    Podkłady i lakiery są nakładane ręcznie za pomocą wałków, szczotek lub natryskiwania. Każda następna warstwa jest rozprowadzana po całkowitym wyschnięciu poprzednich, gdy powierzchnia nie będzie lepka. Każda warstwa jest chroniona przed wilgocią i wilgocią.

    Topping, jako metoda utwardzania wierzchniej warstwy

    Oprócz wszystkich rozważanych metod zagęszczania i utwardzania gotowej struktury, zaleca się zwracać uwagę na suche polewy. Takie podłogi są dwa razy lepsze pod względem odporności na zużycie w porównaniu z konwencjonalnymi konstrukcjami, możemy mówić o wysokiej odporności na ścieranie, uderzenia i obciążenia mechaniczne oraz pełne odpylanie.

    Technologia jest realizowana w następujący sposób:

    • prace są wykonywane na świeżym betonie, 5-6 godzin później po zakończeniu zalewania. Powierzchnie muszą uzyskać wytrzymałość plastyczną, która jest wymagana do przemieszczania ludzi i sprzętu;
    • podstawa jest przetwarzana przez maszyny do wykańczania betonu;
    • około 65-70% posypki nakłada się na podłogę za pomocą wózków dozujących. Po ciemnieniu rozpocząć fugowanie, pracując do momentu, aż kompozycja wniknie w strukturę sztucznego kamienia;
    • bez przerwy, wprowadzić pozostałą część całkowitego zużycia, powtórzyć zabieg.

    Po zakończeniu obróbki sprawdź płaskość powierzchni betonowych. Nachylenie i poziom należy sprawdzić przy pomocy szyny poziomującej. Ponadto sprawdź przyczepność betonu do leżących poniżej warstw, dotykając całego obszaru. Jeśli istnieją obszary, w których dźwięk zmienia się podczas gwintowania, oznacza to słabą przyczepność, podłogę należy przesunąć. Obecność otwartych szwów, dziur, pęknięć.

    Tolerancje

    Prześwit między rzeką a powierzchnią odniesienia:

    • między przygotowaniem betonu i wklejaniem hydroizolacji na gorącym mastyksie - 5 mm;
    • między przygotowaniem betonu a następującymi powłokami - 10 mm;
    • do jastrychów do walców wykańczających, linoleum, płyt PCV - 2 mm;
    • do jastrychów pod pokryciem z płytek - 4 mm.

    Bezpieczeństwo

    Wszyscy pracownicy powinni znać projekt pracy, organizację miejsca pracy. Należy przeprowadzić szkolenie w zakresie bezpiecznego posługiwania się maszynami i narzędziami. Przeprowadzono zapoznanie się z zastosowanymi materiałami, cechami pracy. Potrzebne są instrukcje dotyczące gruźlicy, norm bezpieczeństwa pożarowego i higieny przemysłowej. W trakcie instrukcji kierowana jest SniP "Bezpieczeństwo w budownictwie".

    Prace należy realizować za pomocą narzędzi serwisowych (kontenery, urządzenia do podnoszenia, chwytania materiałów, materiałów sztorcowych, materiałów sypkich). Obowiązkowe jest stosowanie środków ochrony zbiorowej i indywidualnej. Oddzielne strefy są przeznaczone na przechowywanie materiałów i narzędzi.

    Koszt urządzenia z posadzki betonowej z utwardzoną warstwą wierzchnią

    Koszt budowy konstrukcji wzmocnionej "pod klucz" o grubości warstwy 100 mm wynosi 1200 rubli za metr kwadratowy, to jest koszt, biorąc pod uwagę materiały i roboty. Do tej ceny, plus koszty szlifowania, zastosowanie dodatkowych powłok - od 80 rubli za metr kwadratowy. Na warunki wzrostu mogą mieć wpływ warunki i zakres prac. Ostateczne wydatki można ustalić tylko na miejscu.

    Wnioski

    Zapobieganie pyleniu, przedwczesna utrata wytrzymałości podłóg betonowych może odbywać się za pomocą różnych metod hartowania. Do tej technologii stosowane są polewy, wprowadzenie impregnatów. Obie metody są dość skuteczne i można je stosować w różnych lokalizacjach. Jednakże zbrojenie nie zadziała, jeżeli posadzka zostanie wzniesiona z naruszeniem procesu.

    Technologia produkcji betonowych posadzek przemysłowych z utwardzoną górną warstwą pokazana jest na filmie wideo: