Jak wykonać posadzki betonowe z utwardzoną warstwą wierzchnią

Dobrze, gdy podłoga nie zgina się, nie skrzypi, wygląda pięknie, nie wymaga specjalnych kłopotów podczas pracy, szczególnie w przypadku dużych obciążeń i dużych konstrukcji. Efekt ten można osiągnąć stosując nowoczesne podłogi betonowe z utwardzoną górną warstwą jako posadzką.

Wzmocnienie podłogi: po co to jest?

Beton - główny materiał do produkcji i renowacji części nośnej budynku - podstawy. Zastosowanie posadzek betonowych ze względu na następujące główne zalety:

  • wysoka wytrzymałość;
  • hydrofobowość;
  • zdolność do tworzenia idealnie płaskiej płaszczyzny;
  • nie kapryśny w służbie;
  • bezpieczny dla zdrowia.

Ale nawet z dobrymi właściwościami technicznymi betonowane podstawy nie są w stanie wytrzymać zbyt dużych obciążeń, więc z biegiem czasu można znaleźć wiele dziur i pęknięć. Ponadto struktura podłóg ma pory i pod wpływem gazu i pyłu jest podatna na utratę parametrów wytrzymałościowych. Aby zapobiec procesowi niszczenia, nowoczesna technologia zapewnia dodawanie pomocniczych specjalnych wzmacniaczy pochodzenia mineralnego i chemicznego do mieszanki cementowej.

Betonowe powierzchnie z utwardzoną górną warstwą zyskują szereg istotnych zalet w porównaniu z klasyczną wersją:

  • długotrwała odporność samolotu na wstrząsy i efekty mechaniczne bez tworzenia się deformacji;
  • odporność chemiczna podłogi;
  • łatwa konserwacja: brak pylenia;
  • właściwość antystatyczna;
  • estetyczny i dekoracyjny wygląd.
Beton - główny materiał do produkcji i renowacji części nośnej budynku - podstawy

Zasady układania posadzek betonowych

Aby uzyskać naprawdę wysoką jakość, nawet bazę z efektem ochronnym, należy uważnie przestrzegać wszystkich zasad wymaganych przez metodę układania: od początkowego etapu wyrównywania fundamentu do zaprawy już betonowanej podstawy. Jeśli na pewnym etapie dojdzie do naruszenia, to na końcu jakości i trwałości fundamentu nie trzeba czekać.

Konstrukcja zbrojonej podłogi rozpoczyna się od rozbicia planu, usunięcia miękkich warstw gleby, wyrównania warstwy za warstwą dna wykopu za pomocą piasku i gruzu. Głębokość zagęszczonego piasku i żwiru warstwy jest określana w zależności od poziomu wody gruntowej, w zakresie od 0,5 do 1 m, przy spadku do 2 cm. W przypadku tworzących podstawę na dużych obiektach przemysłowych zaleca dodatkowego metalu mocujący wiązać siatkę wzmacniającą.

Przygotowanie podłoża dla podłogi masowej

Po utwardzeniu nasypu piaskowo-żwirowego cienką warstwą betonu, podłoga powinna być impregnowana wysokiej jakości folią polietylenową o grubości 150-200 mikronów. Hydroizolacja jest konieczna w celu ochrony powierzchni przed niszczącym działaniem wód gruntowych, a także w celu utrzymania roztworu na odpowiednim poziomie wilgoci przez określony czas. W razie potrzeby możliwe jest również "zaizolowanie" powierzchni podłogi. Do tego celu materiału termicznie izolacyjnego z pianki, na wełnę mineralną, polistyrenu, poliuretanu i innych. Jeżeli przestrzeń pomieszczenia jest wystarczająco duży, to zalecana przerwa płaszczyzny podłogi przed położeniem jastrychu do „map”.

Proces instalacji podłóg samopoziomujących Hydroizolacja betonowej posadzki za pomocą ceraty Przygotowanie podłoża do samopoziomującej podłogi

Kolejnym i najważniejszym etapem prac technicznych jest układanie warstwy podstawowej. Standardowa metoda wylewania betonu implikuje:

  • przygotowanie mieszaniny;
  • wylewanie mieszanego roztworu;
  • wyrównanie płaszczyzny;
  • Wykładziny jastrychowe.
Zalewanie podstawowej warstwy betonowej posadzki

Układanie jastrychu wymagane w ciągu jednego dnia. Dlatego, najpierw należy przygotować odpowiednią ilość roztworu na bazie mieszaniny o stosunku skład cementu wytworzonego w punkcie (1 część): Piasek (2chasti) tłucznia (4 części): woda (0,5 części). Następnie roztwór dokładnie wymieszano w betoniarce. Należy zauważyć, że wytrzymałość powłoki zależy od marki cementu w roztworze. Najlepszym rozwiązaniem jest, aby marka nie była niższa niż M300 i B5. Gotowe rozwiązanie wlewa się do "mapy", wyrównuje na całej powierzchni podłogi i zagęszcza za pomocą wibratora. Optymalna grubość posadzki wynosi około 15 cm.

Aby zwiększyć cechy wytrzymałości betonu możliwe po 5-7 godzinach po etapie betonowania (po sprzęgu osiągnie pewną stabilność i plastyczności, który zależy od warunków klimatycznych w pomieszczeniach obsługiwanych) poprzez wzmocnienie betonu na sucho (polewa) lub ciecz (powłokę polimerową lub impregnacji) Specjalne mieszaniny i zanieczyszczenia, które przyczyniają się do stabilności fundamentu.

Topping: nowoczesne technologie twardnienia podłóg

Nowoczesna technologia wzmacniająca podstawę przy użyciu toppingu polega na zastosowaniu specjalnej suchej mieszanki, która obejmuje cement portlandzki (marka: najwyższy), pigment, dodatki polimerowe, włókno polipropylenowe i odporny na zużycie wypełniacz. Dlatego przed przystąpieniem do praktycznej konsolidacji podłogi konieczne jest określenie kryteriów stosowanych w przyszłości badań nad powierzchnią i, odpowiednio, rodzaju stosowanych domieszek (wzmacniaczy):

  • stosuje się kwarc o umiarkowanej ekspozycji;
  • materiał korundowy wytrzymuje duże obciążenia;
  • cząstki metalu - z ultra-wysokimi testami.
Często końcowa grubość warstwy wzmacniającej wynosi około 3 mm.

Po ustaleniu ostatecznego składu suchej mieszanki przystąpić do metody formowania fundamentu z dodatkowym wzmocnieniem. Technika obejmuje następujące kroki.

  1. Spoinowanie za pomocą wyspecjalizowanej maszyny dyskowej.
  2. Utworzenie pierwszej warstwy wierzchniej na powierzchni betonu (50% całkowitej grubości jastrychu).
  3. Drugi jastrych fugowy. Odbywa się to po ciemnienie suchej mieszaniny i trwa aż do całkowitego wymieszania się z górną warstwą betonu wodnisty.
  4. Równomierne uformowanie drugiej części zwieńczenia z korektą poprzedniego zastosowania;
  5. Ostateczne zalanie samolotu, które rozpoczyna się po ściemnieniu suchych elementów.
Betonowa kielnia

Powtórz te czynności (jeśli to konieczne), aby uzyskać idealnie płaską i trwałą powierzchnię z betonu.

Często końcowa grubość warstwy wzmacniającej wynosi około 3 mm. Zaleca się, aby utrwalić gładkość i wytrzymałość, zachowując wilgoć wewnątrz kompozycji nawierzchniowej, aby dodatkowo pokryć powierzchnie utwardzonego betonu warstwą określonego lakieru. W ten sposób, przy użyciu Warstwę wierzchnią można uzyskać nie tylko utwardzania warstwy betonu, ale również na jej własną decyzję o stylistycznej powierzchni ozdobnego, dodawanie suchej kompozycji mieszanego roztworu dodatkowych elementów w postaci pigmentów.

Impregnacja chemiczna: nowoczesne technologie utwardzania podłóg

Utwardzanie podłogi można uzyskać poprzez impregnację jej pewnymi substancjami mineralnymi lub chemicznymi - uszczelniaczami. Stabilność posadzki w tym przypadku zależy od stopnia oddziaływania betonu i uszczelniaczy, a także od kolejności odkształcenia struktury kryształu kratowego, którą poddawany jest materiał. Sprzedawcy mają tendencję do penetrowania mikropęknięć i porów powierzchni, tworząc żelopodobną substancję, która wypełnia wszystkie puste przestrzenie betonu. Efektem tej specyficznej interakcji jest odporność na kurz i wilgoć, powstawanie erozji i zwiększone obciążenia.

Impregnacja to dość prosta metoda utwardzania fundamentu. Może być wytwarzany zarówno na początkowym etapie budowy, jak i podczas odnawiania powłoki.

Podkład i impregnacja betonowej podstawy

Dodanie wzmacniaczy chemicznych (impregnacja) jest możliwe na oczyszczonym, szlifowanym dojrzałym betonie (zaczynając od dwutygodniowego wystawienia) z podwójną warstwą. Po zetknięciu się wzmacniaczy i powierzchni uszczelniacz wnika w beton o głębokości do 5 mm i wchodzi w interakcję ze składnikami węglanowymi i wapiennymi. W rezultacie powstaje substancja żelopodobna. W tym momencie ważne jest dalsze zwilżenie podstawy w celu upłynnienia żelu i całkowitego wchłonięcia go do podłoża.

Przy wyborze wzmacniaczy konieczne jest przeanalizowanie powierzchni pod kątem dojrzałości, a także obecność przedziału czasowego do wytworzenia gotowego produktu z betonu ze stwardniałą warstwą wierzchnią. Różnica podłogi kotwiącego chemicznego uzupełniania sposób formowania, który obejmuje stosowanie folii ochronnej niezwłocznie po odlewaniu pokrywania, polega na tym, że materiał oparty na utwardzona impregnacja podstawy można uzyskać dopiero po 14 dniach jastrychu.

Wzmocnienie pokrycia w dwóch kierunkach górnego pingu i impregnacji gwarantuje wytrzymałość powierzchni podłogi. Niezależnie od wybranej metody: mokra lub sucha, nie ma wątpliwości co do jakości. Najważniejsze to zawsze przestrzegać środków bezpieczeństwa podczas wykonywania napraw. Mianowicie:

  • używać rękawic i okularów ochronnych;
  • Nie dopuścić do nałożenia suchych i ciekłych mieszanin na skórę i oczy;
  • Nie wdychaj mieszaniny podczas fugowania, aby nie wywołać reakcji alergicznej;
  • po pracy z odczynnikami chemicznymi dokładnie umyj odzież roboczą.

Wzmacniamy betonową podłogę za pomocą polimeru

Trzecią metodą wzmacniania jastrychu w pomieszczeniach przemysłowych jest zastosowanie kompozytów polimerowych.

Zalety polimerowej warstwy ochronnej podłóg betonowych:

  • parametry o wysokiej wytrzymałości;
  • wytrzymałość;
  • nie wymaga prac przygotowawczych i betonowania przed aplikacją;
  • wystarczające naniesienie polimeru w pojedynczej warstwie w celu uzyskania pożądanego rezultatu;
  • eliminuje nieprawidłowości i defekty;
  • oszczędza czas i pieniądze.
Wystarczająco, aby nanieść polimer w jednej warstwie, aby uzyskać pożądany efekt.

Technologia wzmacniania posadzek betonowych dowolnego typu jest dość kosztowna i przeznaczona jest przede wszystkim do wykonywania prac w dużych pomieszczeniach, magazynach, poddawanych ogromnym obciążeniom dziennym. Jeśli jednak weźmiemy pod uwagę zwiększoną stabilność i estetykę tworzonego fundamentu, który jest w stanie działać bezawaryjnie przez wiele lat, koszty te są w pełni uzasadnione.

Urządzenie z betonowej posadzki z utwardzoną warstwą wierzchnią

Produkcja betonowa podlega surowym wymaganiom. Opisany poniżej proces można powiązać z dowolnym obiektem pracy, ale biorąc pod uwagę wielkość, wskaźniki techniczne, koszty pracy i koszty finansowe. Do tej pory maksymalna dystrybucja otrzymała betonowe podłogi urządzeń z hartowaną górną warstwą. Takie konstrukcje mają ogólny cel i są z powodzeniem stosowane w budownictwie przemysłowym, mieszkaniowym i administracyjnym.

Pierwszy etap - instalacja przygotowania betonu

Zasadniczo warstwa pod spodem może być niesztywna i sztywna. W pierwszym przypadku są to: piasek, żwir, tłuczeń, beton asfaltowy. Taka technologia z powodzeniem sprawdza się w budownictwie przemysłowym i prywatnym w warunkach wysokiej jakości zagęszczania, najlepiej przy udziale mechanicznych rolek. Na glebach suchych dopuszcza się układanie wykładziny z gliny.

Przygotowanie twardego betonu jest wymagane na podłogach w określonych warunkach pracy:

  • narażenie na działanie korozyjnych cieczy;
  • narażenie na rozpuszczalniki organiczne, substancje pochodzenia zwierzęcego;
  • wilgoć, działanie wody, oleje, roztwory.

Zgodnie z obowiązującymi przepisami minimalna grubość warstwy leżącej poniżej jest następująca:

  • poduszka z piasku - 60 mm;
  • poduszka żwirowa / rozgniatana - 80 mm;
  • twarda warstwa betonu - 80 mm - w pomieszczeniach publicznych / mieszkalnych, 100 mm - w produkcji.

Jeśli zostanie podjęta decyzja o urządzeniu do sztywnego przygotowania, należy zastosować beton klasy B22.5. Jeżeli obliczone obciążenia na podstawie są niższe i wymagana jest wymagana nośność, dopuszczalne jest przyjęcie niższej klasy, ale nie mniejszej niż B7,5.

Jeśli w pomieszczeniu, w którym będą wykonywane prace, możliwe są gwałtowne spadki temperatury, wymagane jest zapewnienie cięcia szczelin dylatacyjnych. Szwy są przecinane wzajemnie prostopadle, z podziałką 8-12 m. Powinny się one pokrywać z ogólnymi szwami odkształcenia obiektu, a także w obszarach o zorganizowanym spływie, na przykład w garażach - z działem wodnym.

Podczas konstruowania fundamentów pod betonie, stosuje się następujące zasady:

  • usuń warstwę gleby warzywnej. W razie potrzeby obniżyć poziom wód gruntowych. Zgodnie z technologią konieczne jest wyschnięcie nasyconych gleb (gliny, iły), które pozwolą przywrócić ich nośność;
  • jeżeli podłoga jest ułożona na falujących glebach, są one chronione przed deformacją w nieogrzewanych pomieszczeniach;
  • drobno porowate gleby są zastąpione glebami o płytkim zanurzeniu lub dobrze przymocowane;
  • Gleby o zaburzonej strukturze i glebach sypkich powinny być oczyszczone z zanieczyszczeń i zagęszczone przy użyciu ubijaków. Jeżeli urządzenie może spowodować przemieszczenie lub uszkodzenie fundamentów, sąsiednich konstrukcji, grunt jest zagęszczany ręcznie, w warstwach 10 cm.

Poduszkę z piaskiem wylewa się tylko na wyrównane podłoże. Materiał musi być układany w ciągłej równomiernej warstwie. Grubość - 5-10 mm. Wymaga zagęszczania. Aby zapewnić wysoką jakość pracy, powierzchnia jest nawilżona o 7-10%.

Jeżeli jako warstwę podkładową stosuje się kamień łamany, nanosi się go również na wyrównaną podstawę. Materiał dobiera się zgodnie z rozkładem wielkości cząstek i nawilża o 5-7%.

Warstwa warstwowa i zagęszczona. W przypadku dużych ilości pracy stosuje się mechaniczne ubijaki o wadze 8 ton, w przypadku małych objętości, ręczne. Żwir musi być zagęszczony, aby uzyskać gęstą, równomierną warstwę. Tylko w tym przypadku możemy mówić o równomiernym rozkładzie obciążenia z podłogi na ziemię.

Prace betonowe przy przygotowywaniu urządzenia

Beton dostarczany jest do obiektu przez pompy do betonu lub samodzielnie. Praca z pompami do betonu jest tak prosta i szybka, jak to tylko możliwe, co zapewnia równomierne rozprowadzenie mieszaniny. Ta metoda zawsze wygrywa z dużą ilością pracy.

Ale w tym przypadku w obiekcie należy zorganizować:

  • betonowanie odbywa się w sposób ciągły, wyklucza się długie przerwy;
  • pompa powinna być zaopatrzona w roztwór możliwie rytmicznie. Po prostu, minimalizując czas spędzony na czyszczeniu i przygotowaniu się do niego;
  • lepiej wcześniej określić zakres prac, co zwiększy skuteczność działań;
  • wstępnie kontrolować jakość betonu i jego spójność.

Należy pamiętać, że pompy do betonu pracują z zanurzeniem 8 cm, podczas gdy betonowanie wymaga 0-1 cm Wszystko to prowadzi do wysokiego współczynnika w / c i zwiększonego zużycia cementu. Aby utrzymać pożądaną mobilność, należy stosować plastyfikatory.

Podczas układania mieszanki nie można przesunąć zbrojenia z miejsca, ale jednocześnie można regulować ustawienie siatki. Powierzchnia podstawy jest betonowana za pomocą map, zaczynając od najbardziej odległych. Krawędzie boczne tworzące złącza kompensacyjne są pokryte gorącym bitumem, jeśli nie można ukończyć tej pracy podczas jednej zmiany roboczej. Warstwa bitumiczna powinna wynosić 1,5-2 mm.

Zredukuj szwy na powłoce svezhezalituyu. Na powierzchni osadzony jest profil metalowy o grubości 4-5 mm i szerokości 80-100 mm. Materiał zostaje pochowany przez trzecią część grubości betonu i pozostawiony tam na 20-40 minut, po czym zostaje usunięty. Kiedy płyta stwardnieje, skurcz kurczliwy wypełnia się gorącym bitumem lub zaprawą cementową.

Jeżeli betonowanie odbywa się w pobliżu kanałów, wyrobisk, fundamentów, betonowania, realizowane są one w odrębnych sekcjach. Materiał jest tradycyjnie wyrównywany i zagęszczany za pomocą wibratorów.

Jeśli urządzenie wymaga taśm latarniczych, są one wykonane z desek. Wysokość deski musi być równa wysokości betonu. Szerokość wynosi 4-6 cm, Reiki mocowane jest na podstawie za pomocą drewnianych kołków, które są młotkowane na głębokość nie mniejszą niż 30 cm z krokiem 1,5 m. Alternatywnym materiałem może być kanał. Jeżeli projekt będzie zawierał nachylenie, jest on wyposażony w leżącą poniżej warstwę, gdy dolna i górna krawędź sygnałów nawigacyjnych są obcięte zgodnie ze nachyleniem.

Jeśli ilość pracy jest niewielka, możesz działać na najprostszym schemacie. Roztwór podawany jest do przygotowanej podstawy, wyrównywany łopatami i szynami wibracyjnymi zgodnie z sygnałami nawigacyjnymi. Po zakończeniu wylewania powierzchnię traktuje się kielnią.

Hydroizolacja

Podczas układania podłóg najlepiej używać materiałów walcowanych. Dobra ochrona przed chemikaliami, agresywnymi cieczami, wodą zapewnia wodoszczelność, folia PVC, dubbingowany polietylen.

Ochrona przed przenikaniem ścieków jest realizowana, gdy wpływają na strukturę o średniej lub wysokiej intensywności:

  • w nieogrzewanych pokojach;
  • jeśli podstawa jest reprezentowana przez falowanie, obrzęk, zasypywanie gleby;
  • na podłogach podłóg narażonych na działanie olejów, rozpuszczalników;
  • na podłogach na glebach i sufitach - pod działaniem zasad, kwasów, roztworów;
  • na obszarach z możliwością kapilarnego podnoszenia wód gruntowych;
  • podczas umieszczania preparatu betonowego poniżej poziomu obszaru niewidomego.

Zasada działania z walcowanymi materiałami

Materiały w rolkach przyklejają się do klejów bitumicznych na zimno i na gorąco. Podstawa musi być zagruntowana. Zgodnie z technologią, w obecności pochyłości, zaczynają pracę od niskich do wysokich obszarów. Jeśli nachylenie nie jest obserwowane, rolki toczą się od ścian do wyjścia.

Jeśli klejenie wykonuje się na gorącym mastyku:

  • najpierw wymagana regulacja paneli. Aby to zrobić, roluj rolki tak, aby zakładka poprzeczna i wzdłużna wynosiła 100 mm;
  • Zwinięty materiał jest przechowywany przez jeden dzień w temperaturze nie niższej niż +15 stopni. Pomoże to wyeliminować uderzenia i fale;
  • po tym wszystkie tkaniny, z wyjątkiem pierwszego rzędu wzdłużnego, wycofają się;
  • linia wyznaczania rozmiaru jest narysowana kredą wzdłuż krawędzi pierwszego podłużnego rzędu;
  • po narysowaniu linii pierwszy rząd tkaniny zwija się w rolkę, pozostawiając 50 cm;
  • dolna krawędź złożonej części i podstawa są przetwarzane za pomocą mastyksu;
  • część materiału z mastyksem jest przyklejona, mocno dociskając do podstawy, od środka do krawędzi, tocząc wałek;
  • rolkę odwraca się do klejonego obszaru, kładzie się mastyk, poziomuje się szczotką lub połączoną szpachelką od środka paska do krawędzi;
  • ponadto krawędzie płótna są powlekane, walcowane;
  • następna rolka jest nakładana analogicznie, zachowując zakładkę 10 cm, z krawędziami rozpościerającymi się i toczącymi się za pomocą wałka;
  • kolejne rzędy są również sklejane.

Gdy pierwsza warstwa jest gotowa, przystąp do nakładania drugiej, działając zgodnie ze wskazaną technologią. Podłużne zakładki powinny wynosić 20 mm. Wymagane jest upewnienie się, że materiał pasuje. Jeśli działają na bazie smoły, ruberoidu, szkła-ruberoidu i podobnych materiałów; Gorący mastyk powinien być nakładany na cały obszar naklejki. Podczas pracy z Brisol, Isol, mastyk jest również nakładany na podłoże i spłaszczany przed nałożeniem rolek.

Jeżeli stosowane są zimne masy bitumiczne, nakłada się je na grubość 0,4-0,5 mm, pracując kilka godzin przed walcowaniem i klejeniem rolek. W tym czasie wystąpi ulatnianie się głównej masy rozpuszczalnika. W rzeczywistości czas od nałożenia na aplikację zależy od wilgotności, temperatury powietrza i ilości rozpuszczalnika zawartego w mastyksu. Pozostałe wymagania pozostają takie same, jak w przypadku gorących materiałów uszczelniających, ale zwijanie ułożonych paneli zwiększa się do 4-6.

Przy średniej intensywności ekspozycji na wilgoć można zastosować izolację bitumiczną. Materiał układa się w dwóch warstwach. Jeśli izolacja jest polimerem - w jednej warstwie. Przy dużej intensywności liczba warstw jest podwojona.

Zastosowanie izolacji klejowej bitumicznej lub materiałów na bazie smoły jest nieskuteczne, jeśli rozpuszczalniki organiczne i oleje mineralne działają na podłoże w dużych ilościach. Reszta tej technologii jest wyjątkowo prosta - przed ułożeniem, smoła lub bitumiczny podkład jest odpowiednio ułożony, odpowiednio + posypka piasków o frakcji 1,5-5 mm i nałożona jest hydroizolacja. Warstwa ochronna musi być ciągła na całej powierzchni podłogi. W miejscach połączenia ze strukturami pionowymi materiał jest doprowadzany do wysokości do 30 cm od poziomu pokrycia podłogowego.

Jako alternatywne rozwiązanie można wykonać hydroizolację opartą na kruszonym kamieniu lub innych materiałach sypkich, mocząc je gorącym bitumem. To rozwiązanie jest wdrażane po ułożeniu gruzu. Warstwę impregnuje się ręcznie lub przy użyciu specjalnego sprzętu - dzięki czemu gorący bitum będzie układał ciągłą równomierną warstwę o grubości do 6 mm.

Jeśli proszek z gruzem jest wprowadzany w kilku warstwach, najpierw drobiny kamienia wylewa się na dolną warstwę bitumu, a następnie prasuje wałkiem. Aby materiał nie przykleił się do urządzenia do zagęszczania, jest on traktowany rozpuszczalnikiem. Następnie nałożyć następną warstwę o grubości 0,2-0,25 mm z rozmiarem piasku do 5 mm lub drobnymi ziarnami.

Jeśli podjęto decyzję o zastosowaniu izolacji powłokowej, nakłada się ją na pozbawioną kurzu, wyrównaną, zagruntowaną podstawę. Jako materiał można użyć bitumicznych mas bitumicznych lub roztworów polimerowych. Takie kompozycje są rozprowadzane przez rozpylacze i przy niewielkiej ilości pracy - ręcznie. Aplikacja powinna być jednolita, bez luk. Musi mieć warstwę o tej samej grubości - 0,5-2 mm.

Każda kolejna warstwa nakładana jest po całkowitym wyschnięciu poprzednio nałożonej poprzednio warstwy. Można to łatwo ustalić, zatrzymując jego hals. W miejscach stawów najpierw działają za pomocą mastyksu, następnie wklejają zwinięty materiał w paski, a następnie kompozycję mastyksową nakłada się równomiernie.

Hydroizolacja asfaltowa na bazie zimnego mastyksu jest również wykonywana na zagruntowanych przygotowanych podłożach. Materiały układa się na podłodze, począwszy od pionowych struktur, na przykład ścianek działowych i ścian, nakłada się w paski 1-2 warstw o ​​grubości nie większej niż 5 mm.

Asfaltowe hydroizolacje na bazie gorących mas uszczelniających i mieszanek odlewanych układa się na przygotowanej podstawie z równomierną ciągłą warstwą o zakładce 15-25 mm. Gotową warstwę wyrównuje się i zagęszcza za pomocą gładkiej podkładki. Poniższe informacje odnoszą się do chłodzenia mastyksu. Połączenia poprzednich i następnych warstw powinny zostać umieszczone w biegu. Gotowa powierzchnia górna powinna być gładka, o wymaganej grubości i wymaganym nachyleniu.

Podłogi z betonu zbrojonego

Powłoki betonowe są ułożone na podłożu (twarde i półsztywne), na podłożu, na żelbetowych płytach. Prace prowadzone są w temperaturze powietrza, podstawa nie jest niższa niż +5 stopni. Taki reżim temperatury powinien być utrzymany, aż beton osiągnie połowę wytrzymałości obliczeniowej.

Ogólnie struktura wygląda następująco:

  • warstwa wierzchnia;
  • wylewki betonowe;
  • warstwa hydro, termiczna, izolacja akustyczna;
  • betonowe łóżko lub wyłożona piaskiem kamienna poduszka;
  • ziemia

Aby przygotować beton, zastosuj przełom o wytrzymałości co najmniej M400, żwiru lub kruszywa, wody, średnio-ziarnistego piasku budowlanego. Jeśli jest ułożona powłoka przeciwwybuchowa (bez iskier), należy wykonać piasek i kamień kruszony z marmuru, wapienia lub innych materiałów kamiennych, które nie generują iskier przy uderzeniu w kamień / stal. Jednak dodatkowa weryfikacja braku iskier poprzez badanie surowców na tarczy szlifierskiej nie zapobiegnie.

Wielkość żwiru i kruszony kamień dla betonowej podłogi nie powinna być większa niż 15 mm lub nie większa niż 0,6 mm od grubości powłoki. Średnie zużycie kruszywa grubego wynosi 0,8 metra sześciennego na 1 metr sześcienny betonu. Piasek zajmuje 10-30% objętości pustek w żwirze lub gruzach.

Marka betonu nie może być niższa niż M200. Uwzględnij mobilność roztworu - 2-4 cm W celu obniżenia kosztów pracy związanych z wyrównywaniem, do receptury można wprowadzić plastyfikatory C-3, znacznie zwiększając mobilność roztworu (ale natychmiast uwzględnia się opcję późniejszego utwardzania).

Zasada pracy:

  • Przed przystąpieniem do układania nawierzchni betonowych, leżącą pod spodem warstwę należy oczyścić z kurzu i brudu. Jeśli na bazie znajdują się plamy tłuszczowe, usuwa się je za pomocą roztworu sody kalcynowanej (5%), po czym wymagane jest przemywanie czystą wodą;
  • szczeliny między płytami stropowymi, obszarami połączeń do ścian, różne otwory montażowe naprawiają zaprawę cementowo-piaskową M150 równo z powierzchnią płyt;
  • Beacony są instalowane na podstawowej warstwie za pomocą profilu, stalowych rur lub drewnianych prętów. Wysokość i średnica materiału powinny odpowiadać grubości przyszłej powłoki;
  • latarnie morskie instalowane są równolegle z najdłuższą ścianą pomieszczenia;
  • pierwszy rząd jest umieszczony z wcięciem 0,5-0,6 m od ściany;
  • kolejne rzędy są umieszczone równolegle do pierwszego, z krokiem 3 m;
  • Latarnie są instalowane natychmiast na całym obszarze lub zgodnie z mapami napełniania. Reiki musi zacumować wzdłuż osi, przesunąć o własną szerokość;
  • instalacja jest przeprowadzana na zaprawie cementowej, a następnie poziomowanie. Aby wyregulować pozycję za pomocą nacisku ręki lub uderzyć młotkiem. Jeśli to konieczne, pod prowadnicami zastosowano dodatkowo rozwiązanie;
  • jeżeli wymagane jest podanie spadku, światła ostrzegawcze są ustawione tak, aby ich wierzchołek odpowiadał wymaganemu nachyleniu.

Przed położeniem mieszanki betonowej warstwa leżąca pod spodem obficie zamoczona jest wodą. Do czasu nalewania podstawa powinna być mokra, ale bez nadmiaru wody. Przód prac jest przygotowany z uwzględnieniem zasad przygotowania lub dostarczenia materiału, położonych przed rozpoczęciem układania. Woda i cement nie mogą być dodawane do gotowego roztworu.

Beton dostarczany jest na duże obszary odlewu ze zorganizowanego zespołu betoniarskiego bezpośrednio na plac budowy przy użyciu betoniarki. Jeśli posadzka jest ustawiona w jednopiętrowym budynku przemysłowym, roztwór jest doprowadzany bezpośrednio do pasów betonowania. We wszystkich innych przypadkach beton jest rozładowywany i dostarczany do miejsca pracy za pomocą dźwigów lub dźwigów.

Roztwór umieszcza się na przygotowanej pod spodem warstwie, podążając za latarniami morskimi, przecina jeden. Materiał jest wyrównywany za pomocą łopat lub skrobaków. Wypoziomowana powierzchnia powinna być o 3-5 mm większa niż światła ostrzegawcze, ale biorąc pod uwagę późniejsze przetwarzanie wibroakustyczne. Opuszczone pasy wylano po demontażu latarni morskich. Tak skonstruowane obszary będą działać i deskowania i przewodników.

W miejscach połączenia z kolumnami zaleca się założenie taśmy amortyzującej, aby zapobiec deformacjom w przypadku ewentualnego opadu budynku.

Zagęszczanie realizowane jest przez wibroplady, - przesuwają się wzdłuż beaconów za pomocą elastycznych prętów. Czas wibracji - do momentu zawilgocenia na powierzchni. Nadmierna ekspozycja może prowadzić do zgrubnego osiadania agregatów i rozwarstwiania jastrychu.

Prędkość poruszania się wibromatów wynosi 0,5-1 metra na minutę. Podczas przesuwania narzędzia na dolnej krawędzi należy uformować betonowy wałek o wysokości 2-5 cm, w trudno dostępnych miejscach (strefy przyścienne, w pobliżu fundamentów urządzeń) zagęszczanie realizowane jest przez podbijarki o masie nie mniejszej niż 10 kg.

Jeśli praca nie może być wykonana podczas jednej zmiany roboczej, po przerwie pionowa krawędź utwardzonej warstwy jest oczyszczona z brudu, kurzu, wymyta wodą. Tam, gdzie znajdują się szwy robocze, realizują one zagęszczanie i wygładzanie, aż szew przestanie być zauważalny.

Jeżeli nawierzchnia betonowa pasuje do twardego betonu, to sensowne jest wykonanie całej pracy w tym samym czasie. Aby to zrobić, użyj metody próżniowej. Pozwala to zapewnić wyższą wytrzymałość betonu w warstwie powierzchniowej (o 30% wyższą niż oryginalna). Gotowy projekt ma wiele zalet pod względem właściwości fizycznych i mechanicznych, a także w połączeniu z wysokiej jakości powłoką.

Zasada odkurzania polega na tym, że beton o zanurzeniu 9-11 cm (ze względu na dodatkowy dodatek wody) jest obrabiany za pomocą wibracyjnego zgrabiarki. Następnie z korpusu betonu za pomocą urządzenia próżniowego i specjalnych mat ssących usunąć nadmiar wody zarobowej.

Zasada działania jest następująca:

  • mieszankę układa się warstwą do 10 cm zagęszczoną szynami wibracyjnymi, ponad 10 cm i, w obecności zbrojenia, za pomocą wibratorów głębokich;
  • maty ssące są umieszczane na wyrównanym i zagęszczonym betonie. Podłączyć do jednostki próżniowej za pomocą elastycznego węża ze złączami;
  • wymagane jest kontrolowanie szczelności układu próżniowego;
  • Odkurzanie przeprowadza się przy 0,07-0,08 MPa. Czas pracy - 1-1,5 minuty na 1 cm grubości warstwy betonu;
  • praca jest zatrzymywana, gdy nie ma przepływu wody w rurociągu. Beton musi zyskać gęstość, gdy na powierzchni pozostaje słaby ślad;
  • urządzenie jest wyłączone, maty ssące są usuwane.

Przetwarzanie

Po zakończeniu zagęszczania i ustawiania mieszanki betonowej (gdy tylko ślady światła pozostają na powierzchni), konieczne jest przeprowadzenie pierwotnej obróbki. Aby to zrobić, użyj wygładzania i zacieraczki z dyskami zacierającymi.

Podczas obróbki powstaje horyzont wykańczający, dodatkowo można mówić o korekcji drobnych defektów, które mogły powstać podczas zalewania i zagęszczania. Po 1-6 godzinach przeprowadza się wtórne przetwarzanie. Zamiast dysków użyj ostrzy. W trudno dostępnych miejscach, działaj ręcznie.

Jeśli chodzi o technikę próżni, możesz natychmiast rozpocząć wygładzanie. Pierwszy zabieg przeprowadzany jest za pomocą maszyn z dyskami, drugi - 3-5 godzin później po pierwszym, ale z ostrzami (dysk nie jest usuwany w tym samym czasie).

Beton musi dojrzewać w mokrych warunkach. W tym celu struktura jest wypełniona mokrym trocinami lub pokryta folią polietylenową lub mokrym włókniną. Pielęgnacja trwa przez 7-10 dni po zakończeniu napełniania.

Intensywność nawilżania ustawia się na podstawie wilgotności i temperatury powietrza. Ale w każdym razie nawet częściowe wysuszenie konstrukcji jest niedopuszczalne.

Podlewanie betonu wodą jest mniej skuteczne, ponieważ ciecz spływa i gromadzi się w niższych obszarach, powodując nierówne warunki dojrzewania betonu. Może to spowodować pękanie.

Frezowanie i szlifowanie

Ten rodzaj przetwarzania wymaga eliminacji gruzu, części, akcesoriów i mechanizmów. Frezowanie odbywa się przy udziale konwencjonalnych diamentowych tarcz tnących umieszczonych na tym samym wale, frezów o średnicy 250-500 mm.

Przetwarzanie realizowane jest w równoległych pasach. Każdy następny pasek powinien zachodzić na poprzedni o 2-3 cm.

Ogólnie rzecz biorąc, przetwarzanie trwa do maksymalnej ekspozycji na ziarno kruszywa, to znaczy, że beton musi osiągnąć wytrzymałość, która zapobiega jego odpryskiwaniu. Skuteczne dwuetapowe przetwarzanie, w tym wstępne frezowanie, dalsze szlifowanie w 1-2 krokach. Całkowita grubość usuwania powierzchni wynosi 5-7 mm. Z miejsca pracy należy usunąć z czasem uformowany osad. W zależności od obszaru obróbki szlifowanie może być wykonywane za pomocą maszyn lub ręcznie.

Wykończenie powierzchni

Po zakończeniu przetwarzania możesz zacząć wzmacniać górną warstwę betonu. Impregnacja powierzchniowa kompozycjami uszczelniającymi i fluidyzującymi odbywa się nie wcześniej niż 10 dni po wylaniu. Temperatura w pomieszczeniu nie powinna spaść poniżej + 10 stopni. Przed rozpoczęciem pracy powierzchnia powinna wyschnąć, wymagane jest dokładne czyszczenie. Impregnacje stosuje się, dopóki nie są już wchłaniane. Sprawdzone materiały firm takich jak Kalmatron, Proteksil, Monopol, Elakor.

Kondensacja betonu opiera się na wodnych roztworach magnezu, glinu, soli cynku, zebranych 5 dni przed użyciem. Fluidy są stosowane w 3 technologicznych podejściach. Przerwy między nakładaniem warstw nie powinny trwać dłużej niż jeden dzień. Podczas zabiegu zmienia się stężenie roztworu: z pierwszym podejściem - 3%, z drugim - 7%, z trzecim - 12%.

Impregnację kompozycji uszczelniających można najpierw przeprowadzić za pomocą ciekłego szkła. Po 24 godzinach warto poddać działaniu roztworu chlorku wapnia. Jeśli wymagana jest ponowna obróbka, użyj płynnego szkła. Po impregnacji beton jest myta wodą.

Jako warstwę ochronną stosuje się głównie lakiery n / a, primery poliwinylobutyrowe. Lakiery nakłada się bezpośrednio po szlifowaniu. Przed obróbką, powierzchnia jest odpylana przez odkurzacze przemysłowe, przetarte wilgotną ściereczką, pokryte podkładem.

Podkłady i lakiery są nakładane ręcznie za pomocą wałków, szczotek lub natryskiwania. Każda następna warstwa jest rozprowadzana po całkowitym wyschnięciu poprzednich, gdy powierzchnia nie będzie lepka. Każda warstwa jest chroniona przed wilgocią i wilgocią.

Topping, jako metoda utwardzania wierzchniej warstwy

Oprócz wszystkich rozważanych metod zagęszczania i utwardzania gotowej struktury, zaleca się zwracać uwagę na suche polewy. Takie podłogi są dwa razy lepsze pod względem odporności na zużycie w porównaniu z konwencjonalnymi konstrukcjami, możemy mówić o wysokiej odporności na ścieranie, uderzenia i obciążenia mechaniczne oraz pełne odpylanie.

Technologia jest realizowana w następujący sposób:

  • prace są wykonywane na świeżym betonie, 5-6 godzin później po zakończeniu zalewania. Powierzchnie muszą uzyskać wytrzymałość plastyczną, która jest wymagana do przemieszczania ludzi i sprzętu;
  • podstawa jest przetwarzana przez maszyny do wykańczania betonu;
  • około 65-70% posypki nakłada się na podłogę za pomocą wózków dozujących. Po ciemnieniu rozpocząć fugowanie, pracując do momentu, aż kompozycja wniknie w strukturę sztucznego kamienia;
  • bez przerwy, wprowadzić pozostałą część całkowitego zużycia, powtórzyć zabieg.

Po zakończeniu obróbki sprawdź płaskość powierzchni betonowych. Nachylenie i poziom należy sprawdzić przy pomocy szyny poziomującej. Ponadto sprawdź przyczepność betonu do leżących poniżej warstw, dotykając całego obszaru. Jeśli istnieją obszary, w których dźwięk zmienia się podczas gwintowania, oznacza to słabą przyczepność, podłogę należy przesunąć. Obecność otwartych szwów, dziur, pęknięć.

Tolerancje

Prześwit między rzeką a powierzchnią odniesienia:

  • między przygotowaniem betonu i wklejaniem hydroizolacji na gorącym mastyksie - 5 mm;
  • między przygotowaniem betonu a następującymi powłokami - 10 mm;
  • do jastrychów do walców wykańczających, linoleum, płyt PCV - 2 mm;
  • do jastrychów pod pokryciem z płytek - 4 mm.

Bezpieczeństwo

Wszyscy pracownicy powinni znać projekt pracy, organizację miejsca pracy. Należy przeprowadzić szkolenie w zakresie bezpiecznego posługiwania się maszynami i narzędziami. Przeprowadzono zapoznanie się z zastosowanymi materiałami, cechami pracy. Potrzebne są instrukcje dotyczące gruźlicy, norm bezpieczeństwa pożarowego i higieny przemysłowej. W trakcie instrukcji kierowana jest SniP "Bezpieczeństwo w budownictwie".

Prace należy realizować za pomocą narzędzi serwisowych (kontenery, urządzenia do podnoszenia, chwytania materiałów, materiałów sztorcowych, materiałów sypkich). Obowiązkowe jest stosowanie środków ochrony zbiorowej i indywidualnej. Oddzielne strefy są przeznaczone na przechowywanie materiałów i narzędzi.

Koszt urządzenia z posadzki betonowej z utwardzoną warstwą wierzchnią

Koszt budowy konstrukcji wzmocnionej "pod klucz" o grubości warstwy 100 mm wynosi 1200 rubli za metr kwadratowy, to jest koszt, biorąc pod uwagę materiały i roboty. Do tej ceny, plus koszty szlifowania, zastosowanie dodatkowych powłok - od 80 rubli za metr kwadratowy. Na warunki wzrostu mogą mieć wpływ warunki i zakres prac. Ostateczne wydatki można ustalić tylko na miejscu.

Wnioski

Zapobieganie pyleniu, przedwczesna utrata wytrzymałości podłóg betonowych może odbywać się za pomocą różnych metod hartowania. Do tej technologii stosowane są polewy, wprowadzenie impregnatów. Obie metody są dość skuteczne i można je stosować w różnych lokalizacjach. Jednakże zbrojenie nie zadziała, jeżeli posadzka zostanie wzniesiona z naruszeniem procesu.

Technologia produkcji betonowych posadzek przemysłowych z utwardzoną górną warstwą pokazana jest na filmie wideo:

Podłogi z betonu zbrojonego

Parametry techniczne betonu nadają się do produkcji podłóg, ich minus - szybkie zużycie i rozdarcie. Problemy z reguły pojawiają się przy górnej warstwie, której siła jest ważna w obszarach o podwyższonych wymaganiach dotyczących charakterystyki wytrzymałościowej. Śmieci, gazy wnikają do porowatej struktury betonu, niszcząc go. Wygląd zaginął, wymagana jest kosztowna naprawa. W celu zachowania właściwości techniki ochrony powierzchni podłogi stosuje się. Top ping - wspólna opcja wzmacniania podłóg. Posadzki betonowe, których górna warstwa jest wzmocniona, będą trwać znacznie dłużej.

Korzyści z zakresu ubezpieczenia

Górny ping - wzmocnienie mieszanki, która służy do wzmocnienia wierzchniej warstwy powierzchni. Podłoga z hartowaniem (posypką) wykorzystywana jest w obiektach przemysłowych, stacjach obsługi samochodów, hangarach, centrach handlowych. Pod wzmocnieniem oznacza wprowadzenie do górnej warstwy na etapie betonowania suchych mieszanek, wypełniaczy, które dodają siły do ​​roztworu. W zależności od obciążenia wybierane są następujące wypełniacze:

  • obciążenie na średni tryb odpowiedni kwarc;
  • materiały korundowe są odpowiednie dla dużych obciążeń;
  • cząsteczki metalu mogą wytrzymać duże obciążenia.

Utwardzona powierzchnia ma niezaprzeczalne zalety:

  • Odporność na obciążenia udarowe, uszkodzenia mechaniczne. Zgodność z poprawnością technologii zapobiega powstawaniu odprysków, dziur, deformacji.
  • Wysoka odporność na zużycie. Prawidłowo zastosowana kompozycja zwiększa pięciokrotnie żywotność posadzki betonowej.
  • Brak pyłu, reakcje na chemikalia, zdolność wytrzymania działania benzyny, olejów silnikowych, oleju napędowego.
  • Powierzchnia dekoracyjna. Różnorodne wypełniacze nadają podłodze piękną teksturę.
  • Spełnia wymagania higieniczne, łatwe w pielęgnacji.
  • Ma właściwości antystatyczne, nie ma iskier.
Powrót do spisu treści

Prawidłowe wykorzystanie technologii

Wzmocnienie powierzchni betonu - zadanie odpowiedzialne, trudne. Do jego realizacji będzie potrzebne doświadczenie i specjalny sprzęt. W przypadku naruszenia procedury możliwe są zmiany: pęknięcia, oderwanie.

Mieszanki betonowe do powlekania wytwarza się w zwykły sposób. Grubość warstwy, kolejność działania nie różni się od zwykłej posadzki betonowej. Charakterystyczne znaki pojawiają się na końcowym etapie przetwarzania. Prace wykonywane są przy użyciu górnego, świeżo ułożonego betonu. Po procesie niwelacji roztwór traktuje się związkami utwardzającymi. Wzmacniacze są suche i płynne.

Top ping - hartowanie suchymi związkami. Skład suchej mieszanki obejmuje: cement portlandzki, odporny na zużycie wypełniacz, dodatki, składnik barwy. Mieszanina rozprowadzana jest równomiernie na całej powierzchni, ubijana i wygładzona przez ostrza maszyny budowlanej. Ostatnim efektem są wzmocnione samoloty, zwiększone zużycie, brak kurzu i piękny wygląd.

Technika toppingu

Złożoność pracy z posadzkami betonowymi jest etapowa.

Przygotuj bazę

Siła całego kompleksu, wytrzymałość utwardzonej warstwy i okres użytkowania bez naprawy zależą od jakości wykonanej pracy. Zagęszczanie można przeprowadzić na podłożu z piasku pokruszonego, na betonowej platformie. Wcześniej, aby uniknąć uszkodzenia głównych elementów powłoki, podstawa jest równa, zagęszczona:

  1. Hydroizolacja. Żadna betonowa podłoga nie jest możliwa bez warstwy hydroizolacyjnej. Użycie folii z wyjątkiem przenikania wilgoci między podłożem a nowo położoną warstwą betonu. W pojedynczych przypadkach możliwe jest zainstalowanie bariery paroizolacyjnej, izolacji akustycznej, warstwy drenażowej.
  2. Wzmocnienie. Zgodnie z dokumentacją projektową szacowane obciążenie ma na celu zwiększenie wytrzymałości betonu. Aby zwiększyć obciążenie, należy wzmocnić ramę. W pracy wykorzystującej zbrojenie, siatkę lub metodę mieszaną, która daje siłę podczas zginania lub rozciągania.
Powrót do spisu treści

Odbiór betonu

Przygotowując szalunek, wzmocnioną ramę, dbając o warstwę hydroizolacyjną, podejmujemy układanie mieszanki betonowej. Rodzaj konstrukcji, transport, stylizacja wpływa na wybór rodzaju mieszanki. Marka betonu do posadzek o utwardzonym wierzchu jest wybierana nie mniej niż M300. Nie zawsze jest możliwe zastosowanie rozwiązania w miejscu pracy bez żadnych problemów, bardzo często używana jest pompa do betonu. Ważne jest, aby nie dopuścić do różnic czasowych między wsadami wsadowymi, z pewnością zapewniona jest stała mieszanka pasz.

Pakowanie i niwelowanie

Procedurę przeprowadza wibrator budowlany wykorzystujący technologię "ciekłych latarni nawigacyjnych". Narzędzie powinno być używane ostrożnie, aby zapobiec rozdzieleniu się roztworu. Najpierw należy umieścić prowadnice pod narzędziem na poziomie zerowym, wyrównać je poziomo. Ostrożność w pracy nie powali ich.

Betonowe rozwiązanie jest pompowane na podstawę na poziomie wyższym niż narzędzie. Przesuwając mechanizm wibracyjny wzdłuż prowadnic, wypoziomuj rozwiązanie. Mieszanka betonowa, pod wpływem wibracji, opada i wyrównuje. W miejscach, gdzie nie ma wystarczającego rozwiązania, gdzie spada poniżej wibracyjnego pręta, dodaje się go szpatułką.

Warstwy hartowania

Po przejściu etapów układania, ubijania, wyrównywania konieczne jest pauzowanie technologiczne, podczas którego beton uzyskuje silne właściwości. Proces hartowania trwa od dwóch do siedmiu godzin, czas utwardzania zależy od wilgotności i temperatury powietrza:

  1. Fuga. W tym czasie roztwór osiąga minimalną wytrzymałość, a po naciśnięciu na podłogę od stopy pozostaje odcisk do 3 mm. Powierzchnia jest gotowa do obróbki specjalną maszyną z dyskami.
  2. Pierwsze zastosowanie suchej mieszaniny. Topping (sucha mieszanina zagęszczająca) nakłada się na zagęszczoną powierzchnię w ilości 50-60% całkowitej wymaganej ilości.
  3. Fuga. Sucha kompozycja całkowicie absorbuje wilgoć z roztworu, staje się ciemna. Nadszedł czas na przeprowadzenie pierwszej fugi za pomocą specjalnej maszyny. Warto zacząć pracę od drzwi, ścian. Proces fugowania odbywa się do momentu całkowitego wymieszania suchej mieszanki z płynem cementowym, powierzchniowym betonem.
  4. Drugie zastosowanie mieszaniny. Po zakończeniu pocierać pierwszą partię mieszaniny, natychmiast wykonaj pozostałe suche uszczelnienie. Topping powinien mieć czas na wchłonięcie wilgoci przed jej odparowaniem. Drugi raz bierze pod uwagę niedokładności rozkładu mieszaniny po pierwszym podejściu.
  5. Fuga. Na zaciemnionym zagęszczaczu widać, że konieczne jest rozpoczęcie procesu zacierania. W niezbędnych sytuacjach procedurę powtarza się kilka razy.
Powrót do spisu treści

Szlifowanie

Końcowe szlifowanie wykonuje się za pomocą obrotowego wału. Doskonałe wyniki osiąga się w kilku etapach. Częstotliwość powtórzeń zależy od stanu bazy. Po zakończeniu procedury podłogi stają się gładkie, matowe, nie pozostawiają śladów po dotknięciu.

Warstwa ochronna

Specjalny środek ochronny nakładany jest na powierzchnię ziemi. Jego użycie jest konieczne, aby stworzyć warunki do pielęgnacji betonowej posadzki. Zastosowana w cienkiej warstwie kompozycja zapobiega szybkiemu odparowywaniu wilgoci. Prosta procedura pozwala osiągnąć wytrzymałość, brak pyłu, odporność na zużycie.

Zmniejszyć szwy

Trzy dni po zakończeniu pracy, ważne jest wykonanie szwów termokurczliwych. Zrekompensują procesy temperaturowe podczas zamrażania i proces wymiany płyty podczas pracy. Schemat procesu jest uwzględniany w dokumentacji projektu.

Hermitization

Trzy tygodnie później, po cięciu, szwy są oczyszczone z kurzu, wypełnione specjalnym szczeliwem i hermetyczną pastą.

Typowe błędy

Podczas stosowania mieszanki utwardzającej często popełniają błędy:

  • suchy zgrzew nie ma zastosowania, jeśli superplastyfikatory, dodatki do solanki są obecne w betonie;
  • nie wytrzymują obowiązkowej przerwy technologicznej;
  • ignorowanie wzmocnienia lub naruszenia procedury ustanawiania połączeń hipotecznych, w celu utrzymania spadku obciążenia;
  • brak dopasowania czasu cięcia i głębokości połączeń temperaturowych;
  • "Oszczędności", niewłaściwy wybór materiału.
Powrót do spisu treści

Wyniki

Technologia, która umożliwia kompaktowanie i usuwanie pyłu z górnych warstw podłogi, rozwiązała problemy produkcji na dużą skalę. Pojawiła się możliwość cichego korzystania z drogiego, nieporęcznego sprzętu, który "boi się" pyłu. Ponadto, mieszanki utwardzające poprawiają właściwości betonu, wydłużają żywotność.

Technologia urządzenia podłóg ze wzmocnioną warstwą wierzchnią

Technologia produkcji betonowej posadzki z utwardzoną warstwą wierzchnią

  1. Zastosowany beton nie jest niższy niż M-300.
  2. Różnica grubości jastrychu betonowego nie powinna przekraczać 3 - 5 cm, w przeciwnym razie zaleca się wypoziomowanie podstawy stopą.
  3. Zalecana grubość betonowej podłogi jest nie mniejsza niż 12 cm na ubitej podstawie.
  4. Zalecana grubość betonowej podłogi jest nie mniejsza niż 7 cm na istniejącej betonowej podstawie.
  5. Standardowa wersja zbrojenia - siatka drogowa. W przypadku zwiększonych obciążeń na betonie zaleca się zastosowanie podłogi o grubości co najmniej 12 cm i wzmocnionego zbrojenia z koszykiem zbrojeniowym.
  6. W przypadku podłóg o dużych obciążeniach roboczych zaleca się stosowanie utwardzaczy do betonu (polew), które zwiększają wytrzymałość powierzchni betonu o 100%.
  7. Do odpylania i utwardzania powierzchni betonu stosuje się impregnację polimerową.

Urządzenie nowej betonowej posadzki obejmuje następujący kompleks prac:

  1. Level Leveling: Podstawowa niwelacja za pomocą poziomów optycznych i laserowych. Celem tej operacji jest określenie topografii podstawy, znaku zerowego, poziomu powierzchni podłogi, obliczenia poziomu (w razie potrzeby, jego urządzenia)
  2. Przygotowanie podłoża: Układanie podłogi można wykonać zarówno na podłożu gruntowym, jak i na istniejącej betonowej podstawie. Podłogi mogą być również układane na innych rodzajach fundamentów, ale konieczne jest przeprowadzenie pewnych obliczeń w celu sprawdzenia, czy istniejąca podstawa spełnia wymagania dotyczące fundamentu dla posadzki betonowej. Podczas układania betonowej podłogi na podłożu gruntowym należy najpierw dobrze ugnieść grunt u podstawy, aby uniknąć dalszego pękania podłogi z powodu osiadania podstawy. Po ubiciu na ziemi kładzie się poduszkę z piasku. Jego grubość może być różna w zależności od rodzaju gruntów podstawowych, stopnia ich zamrożenia, wysokości wzniesienia wód gruntowych itp. Zasadniczo, grubość poduszki z piasku wynosi od 0,5 do 1 m. Poduszka z piaskiem również musi być zagęszczona. Podczas układania podłogi na istniejącej betonowej podstawie konieczne jest dokładne przygotowanie podłoża. Jeśli są w nim pęknięcia, należy je rozszerzyć i wypełnić masą naprawczą składającą się z mieszaniny polimeru lub cement-piasek na naprężonym betonie. Przekroje betonowej podstawy, których nie można naprawić, należy całkowicie zdemontować i zamontować nowy beton. Różnice wysokości dostępne w niektórych obszarach podstawy są usuwane przez frezarkę. Powstały pył usuwa się za pomocą przemysłowych odkurzaczy. W przypadku, gdy różnice wysokości na starej podstawie betonowej przekraczają 3-5 cm, należy ją wyrównać stopą.
  3. Hydroizolacja: Po zaciśnięciu podkładki z piasku lub starej betonowej podstawie szlifuje się i odpyla, kładzie się hydroizolację. Najczęściej jest on wytwarzany z walcowanych bitumicznych materiałów wodoodpornych lub membran polimerowych. Jeśli w glebie nie ma wilgoci lub jej zasysanie nie ma krytycznego znaczenia dla konstrukcji podłogi, wystarczy wykonać leżącą poniżej warstwę folii polietylenowej.
  4. Montaż szalunku: Na obiektach o dużych powierzchniach urządzenie betonowego jastrychu wykonuje się za pomocą "kart" - prostokątów o określonej wielkości. Rozmiar "mapy" jest określony przez powierzchnię podłogi przewidzianą do przesunięcia roboczego, tj. wydajność. Szalunki są instalowane na obwodzie mapy. Jako szalunki można stosować prowadnice do wibropratu. Linia szalunku, jeśli to możliwe, powinna pokrywać się z kształtem szczelin dylatacyjnych, ponieważ w większości przypadków jest to miejsce połączenia między już ułożonym i świeżo ułożonym betonem.
  5. Układanie zbrojenia: Jako zbrojenie w posadzkach betonowych najczęściej używaną siatką drogową jest zbrojeniowa klasa B-I o średnicy 5 mm i siatce o wymiarach 150 x 150 mm lub 100 x 100 mm. W tych przypadkach z reguły jest on dziergany przez miejsce zbrojenia prętów o średnicy od 8 do 16 mm. W tych samych przypadkach, gdy podłoga narażona jest na wysokie obciążenia dynamiczne (upadek ciężkiego sprzętu, produktów itp.), Włókno stalowe może być użyte jako wzmocnienie, aby zwiększyć wytrzymałość i odporność betonu na rozciąganie podczas zginania.
  6. Układanie mieszanki betonowej: Po ułożeniu szalunku i ułożeniu zbrojenia przystąpić do układania masy betonowej. Mieszanka betonowa dostarczana jest do obiektu w betonomieszarkach z najbliższego zakładu betoniarskiego, zdolnego do wytwarzania mieszanki betonowej o odpowiedniej jakości. Mieszanka betonowa zwykle układana na jastrychu ma ruchliwość P2, co odpowiada zanurzeniu stożka od 6 do 10 cm, ale w niektórych przypadkach można stosować mieszaniny na podłogę o innej mobilności. Zależy od metody instalacji i intensywności zagęszczania. W przypadku, gdy betoniarka może podjechać blisko miejsca instalacji, mieszanka betonowa jest rozładowywana bezpośrednio na przygotowany fundament. Jeżeli prace nie są wykonywane na parterze lub w przypadkach, gdy ciężarówka nie może jechać do miejsca instalacji, należy użyć pompy do betonu.
  7. Wibromechaniczne przetwarzanie i wyrównywanie betonu: Układanie i poziomowanie mieszanki betonowej można wykonać na dwa sposoby: za pomocą wibracyjnej szyny wzdłuż prowadnic; za pomocą zasady "beacons". Podczas układania i wyrównywania mieszanki betonowej za pomocą szyny wibracyjnej, należy najpierw zainstalować prowadnice pod szyną wibracyjną na poziomie znaku zerowego i ostrożnie ustawić je wzdłuż linii horyzontu. Podczas tego procesu należy upewnić się, że prowadnice nie zostaną przewrócone. Następnie szyny są montowane na szynach. Mieszankę betonową wylewa się na przygotowaną podstawę i wypoziomowuje tak, aby jej wierzchołek był nieco wyższy od poziomu szyny wibracyjnej (zależy to od stopnia zagęszczenia mieszanki betonowej przez szynę wibracyjną). Po vibrolacie pociągnij za szyny. Mieszanka betonowa pod wpływem wibracji osiada na pożądanym poziomie i wyrównuje się. W tym przypadku konieczne jest zapewnienie ciągłego przesuwania się prowadnicy wibracyjnej wzdłuż powierzchni betonu. W miejscach, gdzie mieszanina betonu osiada poniżej poziomu wibracyjnej szyny, mieszanina betonowa jest dodawana za pomocą łopaty w wymaganych ilościach. Podczas układania betonowej mieszanki na "beacons" na podstawie poziomu jest ustawiony i arbitralnie wybrany określony poziom. Następnie do kolumny, na której znajduje się znak zerowego poziomu podłogi, stosuje się prowizję, tak że jej dno pokrywa się z tym znakiem. Na szynie nakłada się ryzyko odpowiadające losowo wybranemu poziomowi za pomocą poziomu. Betonowa mieszanka wylewa się na podstawę do około połowy wymaganego poziomu, a grudki są wykonane z niej w krokach około 2 m. Grabie z ryzykiem jest umieszczane na każdym z kopców. Ryzyko łączy się z poziomem ustalonym na poziomie. Następnie wierzchołek wzgórza jest dopasowany do dolnej części szyny. Tak więc, na powierzchni podłogi, prowadnice - "latarnie morskie" odsłonięte na poziomie zerowym uzyskuje się z krokiem 2 m. Przestrzeń między latarniami jest wypełniona betonem. Skraplają go za pomocą zanurzonych wibratorów i wyrównują je z reguły do ​​szczytów "radiolatarni".
  8. Uzupełnianie i fugowanie powierzchni za pomocą maszyn tarczowych 1 raz: po zakończeniu procesu układania, zagęszczania i wyrównywania mieszanki betonowej następuje obróbka powierzchni betonu. Do tych celów stosowane są kielnie - tak zwane "helikoptery". Ale przed przystąpieniem do fugowania powierzchni betonu konieczne jest wykonanie przerwy technologicznej, aby beton mógł uzyskać początkową wytrzymałość. W zależności od wilgotności i temperatury otoczenia, przerwa wynosi od 3 do 7 godzin. W tym czasie beton jest ustawiony w taki sposób, że osoba dorosła, wchodząc na jego powierzchnię, pozostawia ślad 3-4 mm głęboki. W tym czasie należy rozpocząć szorstką fugowanie powierzchni. Beton przylegający do konstrukcji, filarów, dołów, bram i ścian powinien być traktowany jako pierwszy, ponieważ w tych miejscach twardnieje szybciej niż reszta obszaru. Spoinowanie betonu w tych miejscach odbywa się za pomocą maszyn do wygładzania krawędzi, wyposażonych w swobodnie obracające się koło. Grube fugowanie powierzchni świeżego betonu odbywa się za pomocą tarczy lub ruchomych ostrzy. W przypadku stosowania utwardzacza o powierzchni suchej (warstwa nawierzchniowa) ostrożnie rozprowadza się na powierzchni jastrychu, starając się uzyskać jednolitą grubość warstwy. Topping zużycie w pierwszym wniosku - około 2/3 całości. Po nałożeniu warstwy wierzchniej pierwsza gruba fuga jest wykonywana przez maszynę do osadzania betonu ("helikopter"). Spoinowanie powinno być wykonane, gdy tylko warstwa wierzchnia pochłonie wilgoć z betonu (będzie to widoczne po przyciemnieniu powierzchni). Spoinowanie powinno odbywać się za pomocą dysku lub ruchomych ostrzy. Po zakończeniu pierwszej fugi grubej, pozostała 1/3 wierzchniej warstwy powinna zostać natychmiast nałożona, aby mógł zamoczyć wilgoć z mleka cementowego przed odparowaniem wody. Po namoczeniu mieszaniny wilgocią (będzie to widoczne po przyciemnieniu powierzchni), należy natychmiast przystąpić do drugiej fugi gruboziarnistej (jak opisano powyżej). Zużycie toppingu zależy od warunków technicznych i obciążeń podłogi i dotyczy: lekkich i średnich obciążeń 3 - 5 kg / m2 M. Średnie i duże obciążenia 5 - 8 kg / m2 M. Minimalne zużycie dla kolorowych dodatków od 5 kg / m2 M
  9. Spoinowanie powierzchni betonu za pomocą maszyn tarczowych 2 razy: Podczas szorstkiej fugi siła betonu stopniowo wzrasta. W tym momencie, gdy ludzka stopa pozostawia ślad około 1 mm głębokości, musisz przejść do końcowej fugi. Fugę wykończeniową wykonuje się wykańczającymi ostrzami kielni.
  10. Impregnacja betonu z kompozycją odpylającą i utwardzającą: Impregnacja ma konsystencję podobną do wody. Impregnacja jest równomiernie rozłożona na powierzchni wylewki betonowej za pomocą rozpylacza lub szczotki, przenika beton 3-4 mm i reaguje z jej składnikami, łącząc je na poziomie chemicznym. Po 40-45 minutach po nałożeniu na powierzchnię betonu następuje żelowanie impregnacyjne. Podlewany jest wodą, aby się rozpuścić i dodatkowo namoczyć jastrych. Zaimpregnowanie powierzchni betonowej posadzki za pomocą Ashford Formula powinno nastąpić, gdy beton zyska wytrzymałość wystarczającą do zaabsorbowania lekkiego ruchu pieszego (zazwyczaj dzień po zniesieniu).
  11. Czyszczenie i usuwanie resztek impregnatu z powierzchni podłogi: Usuń pozostałości impregnacji z powierzchni jastrychu wodą, raklą i szmatami.
  12. Cięcie szwów: Na jastrychu znajdują się trzy główne typy szczelin dylatacyjnych: Szwy izolacyjne; Skurcze termokurczliwe; Szwy strukturalne Szwy izolacyjne są rozmieszczone wzdłuż ścian, wokół kolumn i wokół fundamentów sprzętu, aby zapobiec przenoszeniu odkształceń z konstrukcji budynku na podłogę. Szew izolacyjny jest układany poprzez układanie materiału izolacyjnego wzdłuż konstrukcji budynku bezpośrednio przed wylaniem mieszanki betonowej. Szwy termokurczliwe są konieczne, aby zapobiec chaotycznemu pękaniu jastrychu podczas hartowania. Pozwalają one na tworzenie w betonowych, płaskich spodniach. W rezultacie jastrych pęka w określonym kierunku. Foki obkurczające należy przecinać wzdłuż osi kolumn i łączyć z narożami szwów biegnących wzdłuż obwodu słupów. Mapy pięter utworzone przez skurczowe szwy powinny być jak najbardziej kwadratowe. Długość karty nie powinna przekraczać 1,5 szerokości. Ogólna zasada mówi, że im mniejsza mapa, tym mniej prawdopodobne jest chaotyczne pękanie. Wycinanie szwów termokurczliwych odbywa się po zakończeniu obróbki wykończeniowej powierzchni betonu. Zazwyczaj szwy są cięte na karty 6 x 6 m w tej samej kolejności co beton. Szwy powinny być przycięte na głębokość 1/3 grubości krawata. Tworzy to strefę osłabienia w jastrychu, a beton podczas skurczenia powoduje pęknięcie w tej strefie, tj. pęknięcia kierunkowo, nie chaotycznie. Złącza konstrukcyjne są rozmieszczone w miejscu, gdzie codzienna praca nad betonem została zakończona. Kształt krawędzi jastrychu dla złącza konstrukcyjnego jest zwykle wykonywany na zasadzie ciernia w rowku, można użyć podkładów (listew), umieszczonych nad szwem. Listwy powinny być montowane na środku głębokości węzłówek pod kątem prostym do szwu. Strukturalne szwy działają jak skurcz - umożliwiają małe poziome ruchy, ale nie pionowe. Pożądane jest, aby szew konstrukcyjny zbiegł się ze skurczem.
  13. Napełnianie połączeń uszczelniaczem poliuretanowym: Aby ułatwić czyszczenie i utrzymać krawędzie szwu pod obciążeniem transportowym, należy rozciąć szwy. Uszczelnianie pozwala chronić szew przed penetracją wody i mediów powodujących korozję, a także przed zatkaniem. Rodzaj szczeliwa zależy od obciążenia i warunków pracy. Na przykład w wielu zakładach przetwórstwa spożywczego podłogi powinny być łatwe do mycia i wytrzymywać duży ruch ciężarówek. Środki uszczelniające dla takich podłóg muszą być wystarczająco twarde, aby utrzymywać krawędzie szwu i zapobiegać ich rozszczepianiu oraz wystarczająco plastyczne, aby wytrzymać łatwe otwieranie i zamykanie szwu. Najbardziej odpowiednim uszczelniaczem do szwów jest emphymastica PU-40. Przed uszczelnieniem szwu należy go oczyścić z pyłu i gruzu przez przedmuchanie sprężonym powietrzem, mechaniczne czyszczenie za pomocą pędzla lub piaskownicy.