Technologia produkcji i wylewanie betonowych posadzek przemysłowych

Betonowe posadzki przemysłowe są wykorzystywane w różnych obszarach produkcji: w magazynach, na podłogach handlowych, w lodówkach, warsztatach, w fabrykach, na parkingach. Takie pomieszczenia mają zazwyczaj duże powierzchnie, w których konieczne jest zbudowanie niezawodnej i mocnej podstawy do pełnowartościowego funkcjonowania. Urządzenie podłóg betonowych w sferze przemysłowej powinno uwzględniać szereg cech. Ich głównym zadaniem jest pełne spełnienie określonych wymagań:

  • wysoki poziom wytrzymałości i wytrzymałości;
  • trwałość w działaniu;
  • łatwość opieki;
  • odporność chemiczna i odporność na ścieranie;
  • odporność na gwałtowne wahania temperatury;
  • szczelność powłoki;
  • bez pylenia;
  • wysoka klasa bezpieczeństwa przeciwpożarowego;
  • antystatyczny.

Podczas układania powłoki zaleca się ścisłe przestrzeganie wszystkich aspektów technologicznych. Wszelkie nieregularności i odchylenia od normy mogą prowadzić do deformacji i uszkodzenia materiału.

Rodzaje posadzek przemysłowych

Wszystkie rodzaje betonowych posadzek przemysłowych montuje się na bazie zaprawy cementowo-piaskowej. To on daje siłę struktury i zapewnia szeroką funkcjonalność dla dalszego pokrycia. Główną różnicą między nimi jest technologia układania materiału. W czystej postaci bez dodatkowej obróbki nie zaleca się stosowania tego rodzaju podłoża. Wyjątkiem od reguły są pomieszczenia, które podlegają niskim wymaganiom czystości.

Nowoczesne osiągnięcia w dziedzinie materiałów budowlanych umożliwiają tworzenie powłok na bazie podłóg betonowych, które spełniają pożądane cechy: od wytrzymałości po dekoracyjność.

Klasyfikacja metod produkcji

Posadzki betonowe są podzielone na kilka typów:

  • prefabrykowane płyty betonowe;
  • monolityczna płyta betonowa;
  • baza cementowa.

Najbardziej trwałe i niezawodne podłogi do zastosowania w sektorze przemysłowym są uważane za konstrukcje z płyt betonowych. Ale dla ułatwienia instalacji monolityczne płyty są najczęściej wybierane do instalacji. Taka powierzchnia, w przeciwieństwie do prefabrykowanych elementów, nie ma szwów. Podstawa cementu ma znaczną wadę - wysoki poziom ścierania i skłonność do pylenia. W związku z tym ten typ podłogi praktycznie nie jest używany.

Według liczby warstw

Podłogi betonowe mogą być wykonane w jednej lub kilku warstwach, od których ostatecznie zależy ich wytrzymałość.

Monowarstwa mogą być zasadami, do których istnieją niskie wymagania co do wytrzymałości. Wielowarstwowe - podłogi poddawane dużym obciążeniom. Często wielowarstwowe podstawy są montowane w procesie wykonywania napraw w celu wzmocnienia istniejącej podłogi betonowej.

Klasyfikacja typu

Betonowe podstawy są podzielone na dwa rodzaje w zależności od obecności wbudowanej siatki stalowej: podłogi z wbudowaną siatką wzmacniającą i podłogi bez zbrojenia.

Urządzenie o powierzchni betonowej bez instalacji w nim z siatki stalowej stosuje się generalnie w konstrukcji prywatnej. Podczas montażu posadzek przemysłowych obecność wbudowanego zbrojenia w konstrukcji zapewnia dodatkową wytrzymałość.

Według rodzaju wykończenia

Rodzaje posadzek przemysłowych według rodzaju utwardzania powierzchniowego to:

  • brak powłoki nawierzchniowej;
  • masowe;
  • malowanie;
  • powłoka polimerowa;
  • polewa

Samopoziomująca podłoga zapewnia gładką, gładką i bezszwową powierzchnię. Ma atrakcyjny wygląd. Technologia lay umożliwia realizację najodważniejszych decyzji projektowych. Oprócz estetycznego wyglądu, powłoka charakteryzuje się wysokimi właściwościami użytkowymi: odpornością na odkształcenia, ścieranie, agresywne chemikalia, wodo- i gazoszczelnością, wytrzymałość na nagłe zmiany temperatury.

Technologia odlewania umożliwia zmianę grubości powłoki przemysłowej, dzięki czemu można ukryć nierówności posadzki betonowej i uniknąć wstępnego wyrównania.

Powłoka lakiernicza jest zwykle stosowana w warunkach niskiego obciążenia mechanicznego. Takie podłogi nadają się do pomieszczeń, w których konieczne jest przestrzeganie norm i standardów higienicznych. Ten rodzaj wykończenia ma szeroki wybór kolorów, więc świetnie się sprawdza w przypadkach, gdy chcesz udekorować podłogę.

Najlepszy ping - jeden z najnowszych osiągnięć w dziedzinie budownictwa. Jego osobliwość polega na tym, że nawet w momencie betonowania specjalna, zbrojąca sucha mieszanka wcierana jest w powierzchnię podłogi. Jego skład obejmuje cement cementowy o wysokiej wytrzymałości, odporne wypełniacze i dodatkowe dodatki. Aby ozdobić górę ping mieszane różne pigmenty. Ta technologia pozwala kilkakrotnie zwiększyć żywotność betonowej podstawy. Topping zmniejsza wygląd pęknięć i zrębków, sprawia, że ​​podłoga jest bardziej stabilna.

W nowoczesnych warunkach stosowanie podłóg betonowych bez przerabiania ich na dodatkowe materiały budowlane stało się rzadkością. Jeśli zostanie zaobserwowana technologia montażu powłoki wykończeniowej do fundamentów przemysłowych, warstwa nawierzchni z betonu będzie niezawodnie chroniona przed uderzeniami mechanicznymi, szkodliwym działaniem wilgoci, chemikaliów, przed ścieraniem lub pyleniem.

Technologia układania

Podczas budowy obiektów przemysłowych wykorzystywany jest profesjonalny sprzęt, który pozwoli na wykonanie pracy jakościowo iw krótkim czasie: betonowe urządzenia wykończeniowe, pompa do betonu, platforma wibracyjna, szlifierka mozaikowa i wiele innych.

Etap przygotowawczy

Przed rozpoczęciem prac instalacyjnych konieczne jest przygotowanie podłoża. Aby to zrobić, dopasuj "poduszkę" piasku lub gruzu. Jego grubość powinna wynosić od 25 do 40 cm, warstwa "hydroizolacji" jest zainstalowana na "poduszce".

Przed wykonaniem betonowych posadzek przemysłowych należy zainstalować szalunki i elementy odcinające. Aby to zrobić, można użyć drewnianych desek, których grubość musi wynosić co najmniej 2 cm, co jest formą do wylewania podstawy. Nie pozwala, aby płynny roztwór spłynął do drzwi i ramp. Następnie musisz obliczyć połączenie z otaczającymi betonowymi ścianami. Właściwa instalacja pozwoli uniknąć pęknięć na nowo ułożonym fundamencie.

Wzmocnienie

W celu zwiększenia wytrzymałości betonowej podstawy na dnie zamontowana jest stalowa rama. Na dużych obszarach, siatki wzmacniające mocowane razem.

Jeżeli pomieszczenia przemysłowe wymagają jeszcze większego wzmocnienia podstawy, są one układane w kilku warstwach.

Wylewanie betonu

Po zakończeniu wszystkich prac przygotowawczych i fortyfikacyjnych wylewana jest betonowa kompozycja. Aby uzyskać idealnie płaską powierzchnię, eksperci zalecają nalewanie za pomocą technologii "ciekłej latarni". Przedstawia lokalizację pasków betonu na całej powierzchni pomieszczenia. Najpierw niewielka część materiału układana jest poziomo, co posłuży jako przewodnik do dalszej instalacji podstawy. Następnie za pomocą poziomu lasera wszystkie podobne konstrukcje są wyrównane.

Maksymalny interwał dla nich jest nie mniejszy niż 2,5 m. Przy utrzymaniu takiej odległości błąd przy układaniu będzie minimalny.

Po wypełnieniu powierzchni wyrównuje się ją za pomocą sprzętu. Najczęściej w tym celu używają pływającej wibroizolacji. Przetwarza kompozycję piaskowo-cementową umieszczoną pomiędzy latarniami morskimi i wpływa na głębokość do 20 cm, jeżeli po wyrównaniu pozostały drobne defekty, są one eliminowane przez korektor punktowy dla płaszczyzny.

Zalaną powierzchnię betonu pozostawia się na 2-3 dni, aby mieszanina mogła się chwycić i wysuszyć. Po zatrzymaniu się materiału, nadmiar płynu zostaje usunięty.

Kielnie

Tarcie odbywa się w kierunku od ścian do środka witryny. Na tym etapie uzupełnianie odbywa się w celu dodatkowego utwardzenia.

Szlifowanie i przecieranie betonowej posadzki przemysłowej odbywa się za pomocą tarcz zacierających. W przypadku dużych powierzchni stosowano duże i mocne urządzenia z dwoma wirnikami.

Ostatni etap

Skład zaprawy cementowo-cementowej obejmuje cement portlandzki. W procesie krzepnięcia ma silny skurcz, więc z czasem mogą pojawić się pęknięcia. Aby tego uniknąć, powierzchnię należy traktować specjalnymi lakierami i roztworami, które zatrzymują wilgoć wewnątrz materiału.

Po urządzeniu przemysłowych posadzek betonowych zaleca się wykonanie cięcia szwów. Powinno to nastąpić w ciągu 36 godzin po zmieleniu powierzchni. Do pracy stosowane są specjalne tarcze diamentowe. Głębokość szwów nie powinna przekraczać 3 cm, odległość między nacięciami jest obliczana w zależności od grubości warstwy betonu (30-krotność wielkości).

Po całkowitym skurczeniu połączeń podłogowych wypełnia się szczeliwem. Nie spiesz się, aby wypełnić je specjalnymi związkami. Proces kurczenia się zajmuje dużo czasu. Im grubsza warstwa betonu, tym dłużej trwa ten proces.

Funkcje i metody wylewania betonowej posadzki

Beton jest materiałem szeroko stosowanym w budownictwie, w szczególności do podłóg w budynkach mieszkalnych, mieszkaniach i obiektach przemysłowych do różnych celów. Ten materiał jest uniwersalny, podczas pracy z nim nie trzeba posiadać specjalnych umiejętności, a także zaawansowanego technicznie sprzętu budowlanego.

Jednakże, jeżeli nie zostanie zastosowana taka podłoga, nie będzie możliwe uzyskanie wysokiej jakości powłoki, która ma wszystkie niezbędne zalety. Dlatego ważne jest poznanie technologii samopoziomującego się urządzenia betonowego i ścisłe śledzenie sekwencji działań.

Rodzaje i cechy

W zależności od urządzenia posadzek betonowych dostępne są następujące wersje:

  • jednowarstwowa - o grubości nie większej niż 25 cm, najczęściej stosowana opcja w przypadku mieszkań w wielopiętrowych budynkach płytowych;
  • wielowarstwowe - są odlane w kilku etapach i składają się z dwóch lub więcej warstw. Bardzo często ten rodzaj podłóg betonowych przeprowadza renowację podłóg;
  • wzmocniony - najtrwalszy ze wszystkich podłóg betonowych. Wysoką odporność na zużycie uzyskuje się dzięki zastosowaniu specjalnych metalowych prętów, siatek lub włókien syntetycznych, które wzmacniają powłokę i zmniejszają jej grubość. Jest stosowany w pomieszczeniach, w których podłoga jest poddawana dużym obciążeniom - hangary, magazyny, parkingi;
  • niezbrojony - stosowany do budowy niskich budynków w saunach, garażach, łaźniach i domowych konstrukcjach ramowych, gdzie obciążenie na podłodze jest niewielkie. Różnią się prostotą napełniania i niskim kosztem.

W zależności od lepiszcza w składzie samopoziomującej się posadzki betonowej stosuje się kilka rodzajów mieszanin:

  • Cement - uniwersalny, może być stosowany w dowolnych pomieszczeniach. Są gładkie, odporne na wilgoć, szybko schną. Są one wykorzystywane jako baza do dekoracyjnych powłok - laminatów, płytek, linoleum i parkietu, a bardzo rzadko działają jako warstwa wykończeniowa. Wynika to z faktu, że posadzki betonowe nie są odporne na działanie środków ściernych, zasad, kwasów i naprężeń mechanicznych.
  • Polimerowy beton (poliuretan) - syntetyczne mieszanki charakteryzujące się wysoką wytrzymałością i minimalnym skurczem. Szeroko stosowane w szpitalach, biurowcach, garażach, zadaszonym parkingi, centrach rozrywki i kinach. Jest to materiał wielowarstwowy, który składa się z trzech warstw. Górna jest wykończona, z możliwością zastosowania obrazów 3D i mozaikowych, środkowa składa się z polimerów o dużej wytrzymałości, zależy od niej trwałość powłoki, a dolna - impregnacji, która zapewnia przyczepność samopoziomującej podłogi do większości materiałów (drewno, beton, ceramika).
  • Polistyrenowy beton to lekkie porowate mieszanki betonowe. Taką strukturę uzyskuje się poprzez dodanie do kompozycji granulowanego wypełniacza - polistyrenu. Ma doskonałą izolację akustyczną, mały ogień.

W pomieszczeniach przemysłowych o surowych warunkach eksploatacji wykładzin podłogowych należy stosować beton z ciężkimi wypełniaczami (cement, polimerobeton), a do montażu posadzek w pomieszczeniach mieszkalnych można użyć mieszanki polistyrenu betonowego.

Urządzenie

Aby betonowa podłoga okazała się być wysokiej jakości, odporna na zużycie i spełniająca wszystkie wymagania dotyczące podłogi, należy użyć wysokiej jakości materiałów i postępować zgodnie z kolejnością prac instalacyjnych.

Mieszanki masowe można zainstalować na:

  • cementowa baza betonowa;
  • otwarta ziemia.

W pierwszym wariancie najpierw przygotowuje się fundament dla przyszłej podłogi, defekty szczelin są zamknięte, następnie układa się jastrych betonowy. Następnie powierzchnię poddaje się obróbce związkiem wykończeniowym, szwy są cięte i uszczelniane, a w razie potrzeby nakłada się kompozycję dekoracyjną.

Podczas konstruowania samopoziomujących się podłóg na ziemi pojawia się więcej trudności, ponieważ technologia różni się od układania mieszaniny na ziemi.

To ważne! Dobrze wykonana podłoga z otwartego pola ma warstwową strukturę i, pomimo pracochłonności wylewania, może zaoszczędzić pieniądze.

Zazwyczaj masa betonowej podłogi na ziemi jest następująca:

  • zagęszczona gleba u podstawy;
  • poduszka z piasku;
  • kamień łamany lub keramzyt;
  • hydroizolacja;
  • wylewki betonowe;
  • izolacja cieplna;
  • izolacja;
  • wykańczanie wzmocnionego jastrychu.

Pamiętaj, aby wziąć pod uwagę suchość gleby, jej mobilność i poziom wód gruntowych. Podłoga ta jest wykorzystywana tylko w tych pomieszczeniach, w których ogrzewanie jest zapewnione w okresie jesienno-zimowym, co pozwala na zmniejszenie głębokości zamarzania gleby i, w rezultacie, odkształcenie wykładziny podłogowej.

W przypadku mokrych pomieszczeń, na przykład w łazience, przed napełnieniem podłóg stosuje się wodoodporne podłoże, które zapobiega wpływaniu wilgoci na podłoże. Jego grubość z reguły nie przekracza 0,2 mm.

Zalety i wady

Betonowe podłogi samopoziomujące mają zalety i wady, które są podyktowane właściwościami materiału, z którego są wykonane.

Pozytywne punkty to:

  • wysoka wytrzymałość;
  • wystarczająca sztywność powłoki;
  • odporność na agresywne substancje;
  • długi okres użytkowania;
  • przyjazność dla środowiska;
  • niski koszt instalacji i materiałów;
  • bezpieczeństwo pożarowe;
  • łatwość opieki;
  • brak poślizgu na powierzchni;
  • odporność na wysoką wilgotność;
  • niskie ścieranie;
  • odporność na poważne obciążenia mechaniczne.

To właśnie te właściwości umożliwiają zastosowanie posadzek betonowych nie tylko w pomieszczeniach mieszkalnych, ale również w budynkach przemysłowych i publicznych, gdzie obciążenie znacznie różni się od obciążenia w mieszkaniu lub drewnianym domu prywatnym. Ponadto, dzięki dodaniu materiałów syntetycznych do betonu, stało się możliwe zastosowanie takich samopoziomujących podłóg we wnętrzu jako głównej powłoki, bez układania na nich laminatu, parkietu lub linoleum.

Nowoczesne impregnacje mogą poprawić wydajność posadzek betonowych, tak aby nie gromadziły się kurzu, nie wymagają dodatkowej izolacji.

Wady obejmują:

  • trudność z usunięciem betonowej podłogi - demontaż zajmuje dużo czasu;
  • długi etap przygotowawczy składający się z całego kompleksu sekwencyjnych działań;
  • Niektóre podłogi z polimerobetonu nie są przyjazne dla środowiska, mogą wytwarzać szkodliwe substancje lotne.

Wybierając mieszaninę do wypełnienia podłogi powinny być skorelowane plusy i minusy z wymaganiami, które odnoszą się do podłogi. Wiele nowoczesnych materiałów jest w stanie obsłużyć 10 lub więcej lat, zachowując przy tym wysoki efekt dekoracyjny, więc ich wybór powinien być podejmowany w sposób odpowiedzialny.

Mieszaniny i narzędzia

Do zainstalowania podłogi w pomieszczeniu będą potrzebne następujące urządzenia i materiały:

  • wybrany premiks lub piasek, cement, kruszony kamień i woda;
  • poziom budynku;
  • betoniarka lub mikser;
  • reguła;
  • rake latarni;
  • półtora;
  • uszczelniacz;
  • klej;
  • siatki wzmacniające;
  • kielnia;
  • walec;
  • płyta wibracyjna;
  • młot pneumatyczny;
  • mop budowlany;
  • kielnia;
  • sznurek lub długi sznur.

Wśród specjalnych mieszanek przeznaczonych do podłóg w pomieszczeniach najbardziej popularne są następujące produkty: Knauf, Ceresit, Ivsil, Bergauf.

  • Mieszanki Knauf - jeden z najpopularniejszych, najczęściej stosowanych do tworzenia powłok wykończeniowych. Dobrze się rozprowadzają i szybko wysychają. W asortymencie - szeroki wybór szerokiej gamy mieszanek w celu stworzenia podłogi samopoziomującej, z których większość jest samopoziomująca.
  • Podłogi samopoziomujące Ivsil są reprezentowane przez duży asortyment, od prostych jastrychów po wykańczanie wysoce dekoracyjnych mieszanek, a także linię Thermolight, która ma doskonałe właściwości izolacyjne termiczne i akustyczne.
  • Wśród mieszanek marki "Bergauf" najbardziej popularna jest seria Easy Boden, z której może korzystać nawet początkujący. Specjalna kompozycja pozwala wygładzać nierówności do 10 cm, a sama mieszanina wysycha szybko i nie pachnie, dzięki czemu cała praca może być wykonywana w pomieszczeniach zamkniętych.
  • Jeśli ważne jest, aby obniżyć koszty instalacji samopoziomujących się podłóg betonowych, można użyć mieszanki wyprodukowanej w Rosji marki "Hercules". Nie mają wyraźnych zalet, jednak znacznie zmniejszą budżet przeznaczony na podłogi.

Po przygotowaniu wszystkich materiałów i narzędzi można rozpocząć przygotowania, a następnie rozpocząć betonowanie podłogi.

Prace przygotowawcze

Przed przystąpieniem do instalacji podłogi samopoziomującej należy dokładnie przygotować powierzchnię, na której zostanie zainstalowana nowa powłoka.

Jeśli betonowa mieszanka zostanie ułożona w mieszkaniu, kolejność działań jest następująca:

  1. Stare pokrycie jest naprawiane lub zdemontowane. W tym celu betonowa podłoga jest sprawdzana wizualnie pod kątem uszkodzeń. Jeśli zajmują niewielką powierzchnię, są one naprawiane przy użyciu wybranej mieszaniny, po czym powierzchnia jest traktowana podkładem. Jeśli stara podłoga jest mocno uszkodzona, należy ją rozmontować za pomocą młota pneumatycznego. Następnie wypełnij nową bazę.
  2. Jeśli wilgotność w pomieszczeniu jest wysoka, kładzie się warstwę hydroizolacyjną. W mieszkaniu takie pokoje to zazwyczaj łazienka, toaleta i kuchnia.
  3. Rozmieszczenie pomieszczeń odbywa się, ustawione są latarnie, aby uprościć dalszą pracę.

Jeśli posadzka zostanie wylana w prywatnym domu na otwartym terenie, etap przygotowania wzrasta i staje się bardziej skomplikowany i składa się z następujących kroków:

  • Z pomieszczenia, w którym odbędzie się urządzenie podłogowe, usuwane są odpady budowlane. Dalsze oznaczenia są przeprowadzane na ścianach i określa się poziom zerowy.
  • Górna żyzna warstwa jest usuwana, podłoga pogłębia się 30-35 cm od znaku zerowego na ścianach gipsowych.
  • Ziemia jest dokładnie zapakowana. Lepiej zrobić to za pomocą wibratora, ale możesz to zrobić ręcznie. Jeżeli ślady obuwia pozostają na ziemi, konieczne jest dalsze podbijanie gleby. Odległość od ziemi do oznaczonego "zera" wynosi zwykle około 1/3 metra, ale dla domów z wysokimi fundamentami z paskami lub pala ta wartość wzrasta.
  • Za pomocą gliny powstaje warstwa hydroizolacji, która zapobiega przenikaniu wód gruntowych i zalaniu wodą.
  • Warstwa piasku i żwiru opada. Powinien być nie większy niż 10 cm, aby nie przekroczyć tego rozmiaru, można użyć kołków, na których stosowane jest odpowiednie oznaczenie.
  • W końcowym etapie przygotowania gleby do zalewania betonowej posadzki układa się warstwę drobno pokruszonego kamienia. Pozwala to na wyrównanie powierzchni przed instalacją. Jeśli nie można uzyskać równej warstwy, żwir na górze może być pokryty niewielką warstwą piasku i ostrożnie wyrównany.
  • Następnie połóż warstwę hydroizolacji. Do tego można wykorzystać dowolny nowoczesny materiał prezentowany na rynku budowlanym.
  • Bariera ciepła i pary może być wykonana z włókna bazaltowego, keramzytu, polistyrenu lub polistyrenu.
  • Zbrojenie wykonuje się przed zalaniem. Pozwala to na rozładowanie podstawy przyszłej podłogi i zwiększenie jej wytrzymałości. Za pomocą specjalnych podpór zbrojenie podnosi się o 2-3 cm.

Po wykonaniu wszystkich kroków możesz przejść do przewodników po urządzeniach i wypełnić podłogę.

Jak wypełnić swoje własne ręce?

Kiedy konstrukcja wzmacniająca jest już zainstalowana, konieczne jest zainstalowanie prowadnic, wzdłuż których zostanie wylana betonowa podłoga. Aby to zrobić, pokój jest podzielony na identyczne segmenty zaczynają instalować szalunki.

Segmenty, na które podzielona jest podłoga za pomocą prowadnic, muszą mieć taki rozmiar, aby można było wypełnić ten obszar na raz.

Aby zainstalować szalunek za pomocą poziomnicy i metalowych lub drewnianych prętów, które są betonowane u podstawy podłogi za pomocą cementu. Górna część szyn musi pokrywać się z zerowym poziomem podłogi, który jest zaznaczony sznurkiem. Aby prowadnice można było łatwo usunąć po napełnieniu podłogi, należy je natrzeć olejem.

Aby uzyskać trwałą i trwałą powłokę, mieszanka do wylewania podłogi betonowej musi być wysokiej jakości i świeża. Samo przygotowanie betonu najlepiej jest zrobić przy pomocy betoniarki. Piasek, kruszony kamień, gatunek cementu M 400 lub M 500 wlewa się do niego i nalewana jest wymagana ilość wody. Następnie roztwór dokładnie wymieszano w betoniarce, wylano na przygotowaną mapę i starannie wyrównywano łopatą.

Aby uzyskać dodatkowe powietrze i beton, szalunek jest dobrze wypełniony, często trzeba przebijać zaprawą łopatą i rozciągać ją po powierzchni. Do tych celów możesz użyć specjalnego wibratora.

Po zalaniu 2 kart zalecane jest rozpoczęcie wyrównania powierzchni betonowej podłogi za pomocą reguły. Aby to zrobić, umieszcza się go pomiędzy dwoma prowadnicami i przesuwa się w swoją stronę, podczas gdy nadmiar roztworu przepływa w niewypełnione mapy. Aby narzędzie nie utknęło w betonie, jest ono stale zwilżane wodą.

Kiedy wszystkie karty są wyrównane, powierzchnia betonowej podłogi jest pokryta polietylenem. Po 3-4 tygodniach uzyskuje się wymaganą twardość i można przejść do samopoziomowania jastrychu. Do tych celów lepiej jest użyć gotowych mieszanek, które same wyrównują nieregularności i tworzą idealną powłokę.

Konieczne jest wypełnienie jastrychu z najdalszego kąta, stopniowo przesuwając się w stronę drzwi. Jastrych należy wysuszyć przez 2-3 dni, następnie można nałożyć warstwę wykończeniową podłogi samopoziomującej lub przystąpić do układania linoleum, laminatu lub parkietu.

Aby podłoga mogła długo służyć, konieczne jest uważne obserwowanie technologii i czasu pracy. Jest to żmudne przedsięwzięcie, ale z szacunkiem nawet nowicjusz poradzi sobie z montażem betonowej podłogi samopoziomującej.

Odprowadzanie: drogi

Podczas pracy betonowej podłogi emitowana jest duża ilość pyłu, co stanowi poważny problem, szczególnie w obiektach przemysłowych. Aby wyeliminować takie wady, szeroko stosuje się usuwanie pyłu powierzchniowego.

Istnieje kilka sposobów:

  1. Rysowanie dodatków. Proces przypomina prasowanie, ale zamiast cementu stosuje się mieszaniny wieloskładnikowe, za pomocą których przeprowadza się fugowanie górnej warstwy podłogi. Można to zrobić zarówno ręcznie, jak i przy pomocy specjalnego sprzętu. Dzięki powłoce wierzchniej powierzchnia betonu staje się bardziej trwała, a górna warstwa może mieć różne kolory: żółty, granatowy, zielony, brązowy.
  2. Wypełnienie poliuretanową powłoką wykończeniową pozwala stworzyć piękną, utwardzoną tkaninę podłogową i stworzyć ochronę przed pyłem betonowym. Aby zastosować ten związek, powierzchnia podłogi jest wstępnie zagruntowana, aby pozbyć się pęcherzyków powietrza. Czas suszenia powłoki poliuretanowej wynosi około 12 godzin.
  3. Użyj specjalnej impregnacji. Przetwarzanie pyłu na betonowej posadzce może być przeprowadzane przy użyciu specjalnych preparatów wnikających głęboko w materiał. W tym celu powierzchnia jest wstępnie czyszczona za pomocą odkurzacza budowlanego, impregnowana paskami i wygładzona za pomocą szczotki lub skrobaka.

Jak wylać betonową podłogę

Ze względu na swoją wytrzymałość, trwałość, bezpretensjonalność i wszechstronność, posadzki betonowe są popularne nie tylko w pomieszczeniach, w których zakłada się duże obciążenia na powierzchni podłogi, ale również w budownictwie prywatnym. Na przykład betonowa podłoga w kuchni, łazience i łazience jest po prostu wymagana. A w sypialniach, korytarzach, salonach i innych pomieszczeniach beton zalewał system "ciepłej podłogi", który rozwiązał poważny problem, że podłoga jest bardzo zimna. Nawet w prywatnych domach, w których wcześniej wyposażyli wyłącznie drewniane podłogi w kłody, wszędzie zaczęli wylewać beton. I tu zaczęły się pojawiać pytania, jak wylać betonową podłogę na ziemię i jakie są cechy wylewania na podłogę. W tym artykule przedstawimy ogólną technologię rzucania i określimy pewne niuanse i różnice.

Technologia układania betonowych podłóg

Posadzki betonowe można wyposażyć w różne powierzchnie: bezpośrednio na ziemi, na płycie podłogowej, na starej nawierzchni betonowej, nawet na starej drewnianej podłodze. Beton to prosty, nie wymagający materiał, dostępny dla wszystkich i, co ważne, relatywnie tani.

Aby podłoga stała się mocna i trwała, należy przeprowadzić wszystkie warunki technologiczne i etapy pracy. Podczas wylewania betonu na różne powierzchnie istnieją cechy szczególne, ale istnieją ogólne zasady dla wszystkich przypadków.

Posadzki betonowe - technologia zalewania i etapy pracy:

  • Podstawowa hydroizolacja.
  • Izolacja termiczna.
  • Wzmocnienie.
  • Instalacja prowadnic ("beacons").
  • Wylewanie szorstkiej betonowej podłogi.
  • Szlifowanie powierzchni betonowej podłogi.
  • Wypełnienie jastrychu poziomującego.

W zależności od cech konstrukcyjnych lokalu można dodać kilka etapów pracy. Na przykład, podczas układania betonowej podłogi na ziemi na podłożu należy wyściełane.

Aby zabezpieczyć jastrych betonowy przed pękaniem, stosuje się go do cięcia połączeń odkształcalnych, z których istnieją trzy rodzaje:

  1. Izolacyjne złącza kompensacyjne są wykonywane w punktach kontaktu między betonową podłogą a innymi elementami konstrukcyjnymi konstrukcji: ścianami, kolumnami, występami itp. Jest to konieczne, aby wibracje nie były przenoszone z podłogi na inne konstrukcje. W przeciwnym razie może dojść do uprzedzenia lub częściowego zniszczenia fundamentu.
  2. Połączenia strukturalne wykonuje się w miejscach, w których beton zamarza nierównomiernie, tj. w przypadku, gdy nalewanie miało miejsce nie w tym samym czasie, ale z przerwami, które trwały dłużej niż 4 godziny.
  3. Foki kurczliwe są wykonywane w celu zmniejszenia napięcia w wyniku nierównomiernego skurczu i wysychania.

Złącza kompensacyjne muszą zostać przecięte zanim pojawią się pęknięcia, ale jednocześnie beton musi uzyskać niezbędną wytrzymałość. Głębokość spoin powinna wynosić 1/3 grubości warstwy betonu. Kolejne szwy są wypełnione specjalnymi szczeliwami.

Biorąc pod uwagę złożoność i zapylenie prac nad układem posadzki betonowej, wielu wynajmuje zespoły konstrukcyjne do ich wykonywania. W przypadku posadzek betonowych cena zależy przede wszystkim od intensywności pracy zamówionych prac i grubości warstwy. Najtańszą opcją byłby zwykły jastrych cementowo-piaskowy. Nieco droższa powłoka ze wzmocnieniem. Koszt podłogi betonowej zależy od rodzaju siatki zbrojeniowej: jeśli jest to zwykła siatka drogowa, będzie ona tańsza, a jeśli rama zostanie przyspawana ze zbrojenia, wówczas będzie droższa. Najbardziej "gryzącą" opcją jest betonowa podłoga z utwardzoną górną warstwą, która będzie kosztować o 30-40% więcej niż zwykła podłoga o tej samej grubości.

Mając minimalne umiejętności w zakresie konstrukcji, będąc w stanie poradzić sobie z narzędziem i zapraszając jednego lub dwóch partnerów, możesz bez problemu wylać betonową podłogę własnymi rękami. Wystarczy wykonać obliczenia, zaopatrzyć się w niezbędne narzędzie, materiał i przestudiować technologię, aby każdy z nich spełniał swoje funkcje i argumentował. Wtedy cena betonowej podłogi zależy tylko od materiału, który będzie użyty i od ilości.

Jak zrobić betonową podłogę na ziemi

Rozmieszczenie podłogi bezpośrednio na ziemi zawsze wiąże się z szeregiem pytań: co zrobić i na jakiej warstwie nanieść i jak wodoodporny, i na jakim etapie ocieplać i tak dalej. Betonowa podłoga na ziemi to "ciasto warstwowe", które opisujemy poniżej.

Wylewanie betonowej podłogi: wzór "kołowy"

Warunki, w których można położyć betonową podłogę na ziemi

Przed przejściem bezpośrednio do procesu technologicznego układania betonowej podłogi, chciałbym zauważyć, że nie wszystkie gleby można wylać na betonową podłogę. Po pierwsze, poziom wód gruntowych nie powinien przekraczać 4-5 m, aby zapobiec zalaniu podłogi i absorpcji wilgoci przez kapilary. Po drugie, podłoże nie powinno być ruchliwe, w przeciwnym razie betonowa podłoga może szybko się zapaść, uszkadzając fundament. Po trzecie, dom, w którym planowana jest taka podłoga, powinien być mieszkalny i ogrzewany zimą, ponieważ ziemia zamarza w zimie, a wraz z nią podłoga, która wywiera dodatkowy nacisk na fundament, deformując ją. Cóż, ostatnie ograniczenie - gleba powinna być sucha.

Układ poziomu gotowej posadzki betonowej: znak "zero"

Wszystkie prace związane z układaniem podłogi rozpoczynają się dopiero po całkowitym wzniesieniu wszystkich ścian i konstrukcji pokrytej dachem. Będziemy więc chronieni przed niespodziankami natury.

Pierwszą rzeczą, którą musisz zrobić, to zaplanować poziom gotowej podłogi znak, do którego wypełnimy podłogę. Ponieważ nie planujemy zrealizować progu, będziemy kierować się dnem drzwi, aby podłoga była równa i taka sama we wszystkich pokojach.

Stosujemy poziom "zero" w następujący sposób: od najniższego punktu bramy układamy dokładnie 1 m. Umieść znak na ścianie, a następnie przenieś znak na wszystkie ściany w pokoju, narysuj linię, której poziom jest stale monitorowany za pomocą poziomu.

Po narysowaniu linii leżymy 1 m wzdłuż całego obwodu pomieszczenia od tej linii. Narysuj linię. To będzie poziom uczciwego piętra. Dla wygody, w rogach pokoju młotka paznokcie na linii i dokręcić przewód. Łatwiej będzie więc nawigować.

Prace przygotowawcze do Fundacji

Z pokoju usuwamy wszystkie odpady budowlane. Następnie usuwamy wierzchnią warstwę gleby i usuwamy ją w celu zaspokojenia potrzeb ogrodowych lub krajobrazowych. Na jakiej głębokości usunąć ziemię? Betonowa posadzka wzdłuż ziemi to wielowarstwowy tort o grubości około 30-35 cm, koncentrując się na znaku "zero", próbujemy usunąć glebę na głębokość 35 cm.

Pamiętaj, aby podbić powierzchnię ziemi. Lepiej jest to zrobić za pomocą specjalnego urządzenia lub wibrator, ale jeśli taka technika w arsenale tam można zrobić z improwizowanych środków. Będziemy potrzebować dziennika, do którego dołączamy klamki, a od spodu zajmujemy się płaską tablicą. Trzymając ten kłód razem, zagęszczamy glebę do tego stopnia, że ​​na jej powierzchni nie pozostały żadne ślady kroków.

To ważne! W przypadku fundamentów z dużymi taśmami istnieją sytuacje, w których odległość od znaku "zero" do podłoża wynosi więcej niż 35 cm, w tym przypadku usuwamy górną warstwę żyzną, a zamiast tego wlewamy piasek i ostrożnie manipulujemy.

Środki do dodatkowej hydroizolacji podłogi mogą obejmować układ podłóg z gliny. Następnie glinę wylewa się na wierzch gleby i dokładnie zagęszcza. W przyszłości zapobiegnie przenikaniu wilgoci do podłogi.

Tworzenie pościeli ze żwiru, piasku i gruzu

Zanim wykonasz betonową podłogę na ziemi, konieczne jest wykonanie wypełnienia.

Pierwsza warstwa to żwir (5-10 cm). Woda i zagęszczony. Aby ułatwić kontrolę grubości warstwy, wbijamy kołki o niezbędnej długości w podłoże, ustawiamy je na poziomie, a po napełnieniu i ubijaniu wyjmujemy je.

Druga warstwa to piasek (10 cm). Grubość i poziom są kontrolowane przez te same kołki. Rozlewamy warstwę wodą i zagęszczamy ją za pomocą wibrującej płyty lub dziennika z tablicą. Do tej pościeli można użyć piasku wąwozu z nieczystościami.

Trzecia warstwa to kruszony kamień (10 cm). Ostrożnie wypoziomuj i kompaktuj. Naszym zadaniem jest upewnić się, że na powierzchni nie ma ostrych krawędzi gruzu. Jeśli tak, należy je wygładzić poprzez rozszerzenie kamyków lub ich usunięcie. Użyj kruszywa kamienia frakcji 40 - 50 mm. Po ubiciu gruz można lekko posypać piaskiem lub kruszywem i ponownie zagęścić.

To ważne! Nie zapomnij kontrolować poziomów za pomocą poziomu.

Należy zauważyć, że pościel może być wykonana tylko z dwóch warstw: piasku i gruzu. Ponadto, w celu uproszczenia kontroli grubości warstw, ich poziom można przyłożyć do ścian fundamentu.

Układanie hydroizolacji i izolacji cieplnej

Jeśli warstwa gruzu jest szczelnie zagęszczona i nie obserwuje się ostrych naroży, wówczas materiał hydroizolacyjny można nałożyć bezpośrednio na nią. Aby to zrobić, można użyć nowoczesnych materiałów rolkowych i membran, pokrycia dachowego w kilku warstwach lub tylko folii z tworzywa sztucznego o gęstości co najmniej 200 mikronów. Rozmieszczamy materiał na całej powierzchni pomieszczenia, rysujemy krawędzie do znaku "zero" na ścianach i naprawiamy go, na przykład za pomocą taśmy klejącej. Jeśli płótno nie wystarcza, aby pokryć cały obszar, wówczas połączenia należy wykonać z zachodzeniem na siebie 20 cm i przykleić taśmą samoprzylepną.

Oprócz impregnacji można wykonać izolację cieplną za pomocą takich materiałów: keramzytu, perlitu, ekstrudowanej pianki polistyrenowej, pianki polistyrenowej (pianki polistyrenowej), kamiennej wełny bazaltowej (o odpowiedniej gęstości), pianki poliuretanowej.

Rozważ możliwość układania płyt z ekstrudowanej pianki polistyrenowej. Są one układane w sposób naprzemienny, ściśle ze sobą połączone, złącza są przyklejane specjalną taśmą samoprzylepną.

To ważne! Zdarzają się przypadki, w których nie można wykonać izolacji hydro- i termicznej bezpośrednio na podłożu. Następnie warstwa tak zwanego "ubogiego" betonu (konsystencja płynna) o grubości do 40 mm wlewa się na wierzch łóżka. Kiedy twardnieje, możesz wykonać powyższe procedury z góry. "Chudy" beton mocno wiąże warstwę gruzu i jest mocniejszym fundamentem, który nie może przebić się lub uszkodzić materiałów hydroizolacyjnych.

Zbrojenie betonowe

Technologia wylewania podłogi betonowej musi obejmować wzmocnienie, aby utwardzić podłogę w jak największym stopniu. Wzmocniona podłoga może wytrzymać duże obciążenia, które są równomiernie rozłożone na powierzchni.

Jako materiał wzmacniający można użyć siatki metalowej i plastikowej z różnymi komórkami, a także ramy zbrojenia. Najczęściej stosowany wymiar siatki zbrojeniowej zgrzewanej 5x100x100 mm. Rzadziej, w przypadku podłóg, które będą poddawane dużym obciążeniom, stosowana jest rama, spawana lokalnie z pręta twornika o grubości 8-18 mm. W takim przypadku wymagane jest bardziej dokładne zagęszczanie wibracyjne mieszanki betonowej.

Wzmocnienie siatki lub ramy nie może być układane bezpośrednio na podstawie, więc nie będzie wykonywać swoich funkcji, a nawet będzie nadmiarowe. Należy go zwiększyć do 1/3 grubości przyszłego betonu. Dlatego montujemy ruszt lub ramę na stojakach o wysokości 2-3 cm, które nazywane są "krzesłami".

Instalacja "radiolatarni" i tworzenie "map"

Instalowanie prowadnic lub tak zwanych "latarni nawigacyjnych" pozwala na wypełnienie mieszanki betonowej tak dokładnie, jak to możliwe, na tym samym poziomie.

Jako prowadnice można użyć okrągłych rur lub metalowego profilu kwadratowego, a także drewnianych prętów, jeśli ich powierzchnia jest wystarczająco gładka, można użyć specjalnych aluminiowych sygnałów ostrzegawczych.

Podzielimy pokój na segmenty o szerokości 1,5 - 2 m.

Zainstaluj prowadnice na "bułkach" wykonanych z betonu. Wciskając je lub dodając mieszaninę, kontrolujemy położenie "radiolatarni" tak, aby ich górna krawędź znajdowała się dokładnie wzdłuż linii "zero". Smarujemy prowadnice specjalnym olejem, w ostateczności można je opracować, aby ułatwić ich późniejszy wyciąg.

To ważne! Kontrolujemy ściśle poziomy układ przewodników za pomocą poziomu i poziomu. Wlać beton podłoga będzie po „bułki” twardnieją na tyle, że po kliknięciu na przycisk „latarnia”, oni nie sprzedają.

Pokój podzielony jest na "mapy" w przypadku, gdy jego powierzchnia jest wystarczająco duża i nie można rzucić betonu w jednym kroku. Następnie pokój jest podzielony na kwadratowe lub prostokątne "mapy", których wielkość jest podyktowana wykonaniem zespołu budowlanego.

Zaznacz obszar na działkach. Zmniejszamy ramę oszlifowaną ze świeżo ściętego drewna lub sklejki laminowanej. Naturalnie wysokość szalunku należy ściśle wywnioskować "do zera".

Przygotowanie zaprawy do zalewania betonowej posadzki

Aby betonowa podłoga miała najlepsze możliwe właściwości termoizolacyjne, do zaprawy należy dodać spieniony piasek lub perlit. Aby mieć czas na właściwe wylewanie i zagniatanie roztworu, konieczne jest wykupienie lub wynajęcie betoniarki.

Tajemnica przygotowania rozwiązania jest następująca:

  • Zasnąć 2 wiadra perlitu w betoniarce.
  • Dodaj 10 litrów wody i ugniataj. Po dodaniu wody powinna znacznie zmniejszyć się objętość perlitu.
  • Kiedy piasek jest dobrze wymieszany z wodą, dodaj 5 litrów cementu i dalej zagniataj.
  • Dodaj 5 litrów wody i dalej zagniataj.
  • Gdy mieszanina stanie się jednorodna, dodaj 10 litrów piasku i 2 litry wody. Ugniatać, aż mieszanina się poluzuje.
  • Zatrzymujemy się w partii przez 10 minut, w żadnym wypadku nie dodajemy wody.
  • Po 10 minutach mieszaj dalej, aż roztwór stanie się plastyczny.

Do wypełnienia podłogi najlepiej użyć cementu M400 i M500.

Napełnianie betonowej podłogi, roztwór wyrównujący

Zaczynamy zalewać podłogę od przeciwległego kąta drzwi, próbując wypełnić kilka "kart" jednym lub dwoma krokami.

Ponieważ beton nie powinien ściśle przylegać do ścian i wystających konstrukcji budynku, izolujemy je, kładąc wzdłuż nich taśmę tłumiącą.

Wlać powstały roztwór do "mapy" z warstwą 10 cm i poziomować łopatą. Wykonaj ruchy przekłucia w celu usunięcia nadmiaru powietrza i skroplenia roztworu. Jeśli to możliwe, możesz użyć głębokiego wibratora, który jest zanurzony w betonie, a gdy konkretne "mleko" pojawia się na powierzchni, zostaje przeniesione w inne miejsce.

Wypoziomuj rozwiązanie za pomocą reguły. Instalujemy go na prowadnicach i pociągamy do siebie, wykonując lekkie ruchy w lewo iw prawo. Tak więc nadmiar betonu jest usuwany i rozprowadzany do pustek innych "kart".

Po zakończeniu poziomowania rozwiązania wzdłuż prowadnic, wyjmujemy je i uzupełniamy pustą przestrzeń świeżym roztworem.

W kolejnych dniach, stale nawilżając powierzchnię wodą, można dodatkowo pokryć beton folią. Dajemy beton, aby uzyskać maksymalną jego charakterystykę wytrzymałościową w ciągu 4 do 5 tygodni.

Wyrównanie podłogi betonowej jastrychu

Podczas wylewania betonowej podłogi rzadko jest możliwe, aby powierzchnia była idealnie płaska, najczęściej występują drobne skazy, zwisające. Jeśli planujesz wykonać układanie płytek ceramicznych, wtedy idealna płaskość nie jest potrzebna, więc możesz od razu zacząć pracę. Ale jeśli chcesz zrobić podłogę z laminatu lub linoleum, powierzchnia powinna być idealnie płaska.

Mieszanki samopoziomujące umożliwiają dostosowanie powierzchni podłogi do lustra.

Zgodnie z instrukcjami na opakowaniu, przygotowujemy rozwiązanie samopoziomującej się mieszanki, wlewamy ją na podłogę i wyrównujemy za pomocą specjalnej szczotki. Następnie zwinąć wałkiem igłowym, aby usunąć pęcherzyki powietrza z roztworu. Pozostaw do wyschnięcia na co najmniej 1 tydzień. Następnie betonowa podłoga jest gotowa do użycia.

Jak wylać betonową podłogę na podłogę

Osobliwością wylewania betonowej podłogi nad sufitem jest to, że nie trzeba robić pościeli.

Sprawdzamy płytę betonową, czy są pęknięcia, szczeliny i wióry. Jeśli znajdziemy, to zamykamy się z rozwiązaniem naprawy. Podłogi z twardego drewna powinny być również trwałe, bez dużych szczelin.

Obowiązkowe jest nakładanie się nakładania, kładąc folię z tworzywa sztucznego o gęstości 200 - 300 mikronów.

Izolacja wierzchnia. Może to być pianka polistyrenowa, płyty z polistyrenu ekstrudowanego, płyty z bazaltu wełny lub natrysk pianki poliuretanowej.

Zainstaluj beacony i wypełnij roztwór grubością 100 mm. Wszystkie pozostałe operacje wykonywane są w taki sam sposób, jak w przypadku ustawienia podłogi na ziemi. Jeśli w instrukcji wylewania czegoś nie jest dla Ciebie jasne, możesz obejrzeć film przedstawiający konkretną podłogę.

Możliwe jest samodzielne wylewanie podłogi betonowej, najważniejszą rzeczą nie jest oszczędzanie materiałów i śledzenie procesu technologicznego. Wtedy podłoga będzie mogła służyć przez dziesięciolecia bez konieczności poważnych napraw.

Technologia podłóg betonowych

Technologię urządzenia podłóg betonowych można podzielić na cztery główne operacje.
1. Przygotowanie bazy.
2. Układanie masy betonowej w jastrychu.
3. Powierzchnia wykończeniowa betonu.
4. Cięcie szwów w betonie i uszczelnianie.

Układanie podłogi może być wykonane zarówno na podłożu gruntowym, jak i na istniejącym betonie cementowym. Podczas układania betonowej podłogi na ziemi, musisz najpierw dobrze ugnieść ziemię u podstawy, aby uniknąć dalszego pękania podłogi z powodu osiadania leżących poniżej warstw.

Po ubiciu na ziemi kładzie się piaszczystą lub kruszoną kamienną poduszkę. Jego grubość może się różnić w zależności od rodzaju gleby u podstawy, stopnia jej zamrożenia, wysokości wzrostu wody gruntowej, itp. Poduszka musi być również zaplombowana.

Podczas układania podłogi na istniejącej betonowej podstawie konieczne jest dokładne przygotowanie. Jeśli są w nim pęknięcia, muszą one zostać rozszerzone i wypełnione kompozycją naprawczą składającą się z mieszaniny polimerów lub cementowo-piaskowej na naprężającym się cementie. Przekroje betonowej podstawy, których nie można naprawić, należy całkowicie zdemontować i zamontować nowy beton. Różnice w wysokości, które są dostępne w niektórych obszarach podstawy, są usuwane przez mozaikę lub frezarkę do betonu. Powstały pył usuwa się za pomocą przemysłowych odkurzaczy. W przypadku, gdy różnice wysokości na starej podstawie betonowej przekraczają 3 - 5 cm, należy ją wyrównać stopą.

Na poduszce lub na starej betonowej podstawie stos hydroizolacji. Najczęściej jest on wytwarzany z walcowanych bitumicznych materiałów hydroizolacyjnych lub membran polimerowych. Hydroizolacja jest niezbędna, aby baza nie wchłaniała wilgoci ze świeżo położonego betonu powłoki nawierzchniowej, a także aby zapobiec kapilarnemu zasysaniu wilgoci z gleby.

Układanie mieszanki betonowej

Przed ułożeniem masy betonowej w jastrychu, zgodnie z projektem, układa się szalunek i jeśli to konieczne, wykonuje się zbrojenie.

Jako szalunki można stosować prowadnice do wibropratu. Linia szalunku, jeśli to możliwe, powinna pokrywać się z kształtem szczelin dylatacyjnych, ponieważ w większości przypadków jest to miejsce połączenia między już ułożonym i świeżo ułożonym betonem. Układanie mieszanki betonowej można wykonać bez instalowania szalunku, ale tylko pod warunkiem ciągłości procesu. W takim przypadku instalacja szalunku będzie wymagana tylko w miejscu, w którym zostanie zakończona codzienna praca przy układaniu mieszanki betonowej.

Jako wzmocnienie posadzek betonowych najczęściej stosowaną siatką drogową jest BP-5 o rozmiarze oczek 100 * 100 mm, 150 * 150 mm, 200 * 200 mm. W przypadkach, w których podłoga narażona jest na zwiększone obciążenia (wielotonowy ciężarówki, ładowarki, układarki itp.), Zamiast siatki drogowej zaleca się stosowanie klatki wzmacniającej. Klatka wzmacniająca jest z reguły dziergana przez miejsce prętów zbrojeniowych o średnicy od 8 do 16 mm. W tych samych przypadkach, gdy podłoga narażona jest na wysokie obciążenia dynamiczne (upadek ciężkiego sprzętu, produktów itp.), Włókno stalowe może być użyte jako wzmocnienie, aby zwiększyć wytrzymałość i odporność betonu na rozciąganie podczas zginania.

Po wykonaniu, zgodnie z projektem, szalunku i ułożeniu zbrojenia, przystąpić do układania masy betonowej. W takim przypadku pożądane jest zapewnienie nieprzerwanego dostarczania go na plac budowy. Mieszanka betonowa dostarczana jest do obiektu w betonomieszarkach z najbliższego zakładu betoniarskiego, zdolnego do wytwarzania mieszanki betonowej o odpowiedniej jakości.

Układanie i wyrównywanie mieszanki betonowej można przeprowadzić na dwa sposoby:
- za pomocą wibrolata na prowadnicach;
- z pomocą "radiolatarni".

Podczas układania i wyrównywania mieszanki betonowej za pomocą szyny wibracyjnej, należy najpierw zainstalować prowadnice pod szyną wibracyjną na poziomie znaku zerowego i ostrożnie ustawić je wzdłuż linii horyzontu. Podczas tego procesu należy upewnić się, że prowadnice nie zostaną przewrócone. Następnie szyny są montowane na szynach.

Mieszankę betonową wylewa się na przygotowaną podstawę i wyrównuje łopatami tak, aby jej wierzchołek był nieco wyższy od poziomu szyny wibracyjnej (zależy to od stopnia zagęszczenia mieszanki betonowej z szyną wibracyjną). Następnie należy włączyć wibrator i szynę wibracyjną wzdłuż prowadnic. Mieszanka betonowa pod wpływem wibracji osiada na pożądanym poziomie i wyrównuje się. W tym przypadku konieczne jest zapewnienie ciągłego przesuwania się prowadnicy wibracyjnej wzdłuż powierzchni betonu. W miejscach, w których mieszanka betonowa osiada poniżej poziomu wibrującej szyny, należy dodać mieszankę betonową.

Podczas układania betonowej mieszanki na "sygnałach nawigacyjnych" na poziomie bazowym jest ustawiony, a pewien poziom jest wybierany losowo. Następnie stosuje się prowizję do kolumny, na której znajduje się znak zerowy, tak że jej dno pokrywa się z tym znacznikiem. Na szynie nakłada się ryzyko odpowiadające losowo wybranemu poziomowi za pomocą poziomu.

Betonowa mieszanka wylewa się na podstawę, w przybliżeniu do połowy wymaganego poziomu, a lampy ostrzegawcze są wykonane z niej w przybliżeniu w 2 m krokach. Na każdym z kopców ustawia się grabie z ryzykiem. Ryzyko łączy się z poziomem ustalonym na poziomie. Następnie wierzchołek wzgórza jest dopasowany do dolnej części szyny. W ten sposób na powierzchni podłogi pobierają prowadnice - "beacons" ustawione na poziomie zerowym - z krokiem 2 m. Przestrzeń między latarniami jest wypełniona betonem. Skraplają je za pomocą zanurzonych wibratorów i wyrównują je do poziomu z górami "radiolatarni".

Wykończenie powierzchni betonu

Po zakończeniu procesu układania i zagęszczania betonowa mieszanka zostaje zakończona, powierzchnia betonu jest wykończona. Do tych celów stosowane są kielnie - tak zwane "helikoptery".

Ale zanim zaczniesz szlifować powierzchnię betonu, konieczne jest wykonanie przerwy technologicznej, aby beton mógł uzyskać początkową siłę. W zależności od wilgotności i temperatury otoczenia, przerwa wynosi od 3 do 7 godzin. W tym czasie beton jest ustawiony w taki sposób, że osoba, wchodząc na jego powierzchnię, pozostawia ślad na głębokości 3-4 mm. W tym czasie należy rozpocząć szorstką fugowanie powierzchni.

Szorstkie fugowanie powierzchni świeżego betonu odbywa się za pomocą tarczy lub za pomocą łopatek zacieraczki w dwóch przejściach. W tym przypadku kierunek ruchu kielni podczas drugiego przebiegu, prostopadle do kierunku ruchu podczas pierwszego przejścia.

Podczas szorstkich fug, siła betonu stopniowo wzrasta. W tym momencie, gdy ludzka stopa pozostawia ślad około 1 mm głębokości, musisz przejść do końcowej fugi. Wykańczanie zaprawy wykonuje się za pomocą łopatek zacieraczki.

Rodzaje szwów w jastrychu

Beton w jastrychu, jak każdy beton cementowy, jest bardzo delikatny w swojej strukturze i nie jest zdolny do plastycznego odkształcenia. Po przyłożeniu obciążenia do betonu, który przekracza jego właściwości wytrzymałościowe, nie ulega odkształceniu bez zerwania, jak na przykład w przypadku tworzywa sztucznego lub innego tworzywa sztucznego, ale pęknięcia takie jak szkło. Ponadto pękanie występuje pod wpływem wewnętrznych naprężeń w betonie, spowodowanych odkształceniami termokurczliwymi podczas hartowania i zmianami temperatury. Aby ograniczyć pękanie podłogi i kontrolować występowanie pęknięć w jastrychu betonowym, konieczne jest przecięcie szczelin dylatacyjnych.

Na jastrychu występują trzy główne typy szczelin dylatacyjnych:
- izolacyjne szwy;
- zmniejszyć szwy;
- szwy budowlane.

Izolacyjne szwy. Podczas eksploatacji budynku jego konstrukcje ulegają różnym deformacjom. Przyczyn tych deformacji jest wiele. Są to skutki środowiska zewnętrznego, ruchy ziemi, skutki temperaturowe, praca sprzętu pośredniego (jeśli jest to produkcja), itp. W celu uniknięcia przeniesienia tych deformacji ze ścian i fundamentów konieczne jest wykonanie połączeń izolacyjnych na betonowej podłodze w miejscach styku betonowej posadzki z innymi konstrukcjami budowlanymi (ściany, słupy, fundamenty wyposażenia itp.). Szew izolacyjny pozwala podłodze pracować niezależnie od innych elementów konstrukcyjnych budynku.

Ponadto podczas procesu utwardzania beton kurczy się, tj. maleje objętość. Jeśli stół ma sztywne połączenie z nieruchomym przedmiotem (na przykład z fundamentem budynku), najprawdopodobniej pęknie, ponieważ skurcz nie może być skompensowany.

Szew izolacyjny jest wykonywany wzdłuż ścian i wokół wszystkich kolumn. Jeśli jastrych graniczy z inną podstawą, na przykład na fundamencie wyposażenia, wówczas wokół całego fundamentu wykonuje się połączenie izolacyjne.

Izolacyjne szwy wokół kolumn mogą być kwadratowe lub okrągłe. Kwadratowy szew powinien być obrócony o 45º wokół kolumny, tak aby powstał prosty szew przeciwległy do ​​narożnika kolumny. Jeśli nie zostanie to zrobione, najprawdopodobniej w jastrychu pojawią się pęknięcia.

Jeżeli maszyna przemieszcza się przez szew izolacyjny nieprzeznaczony do miejsc o dużym obciążeniu (wejść), wówczas łącznik musi zostać pogrubiony o 25% i po wykonaniu klina przywrócić go do pierwotnej grubości ze spadkiem nie większym niż 1:10.

Połączenia izolacyjne powinny umożliwiać łącznikowi poruszanie się w pionie i poziomie względem ścian, słupów i fundamentów. Materiał izolacyjny, z którym złącze jest wypełnione, musi odbierać odkształcenia plastyczne bez zniszczenia, tj. być ściśliwym. Grubość szwu jest obliczana z uwzględnieniem współczynnika rozszerzalności liniowej jastrychu. Zwykle grubość szwu wynosi 1,3 cm, w regionach o częstym przechodzeniu temperatury przez 0 ° C, ich szczelność może być wymagana w celu zwiększenia żywotności szwów.

Szwy izolacyjne są zwykle wypełniane przygotowanym włóknem i uszczelniaczem lub podobnymi materiałami. Ważne jest, aby materiał izolacyjny nie wystawał na powierzchnię stołu.

Ważne jest, aby beton z jastrychu nie stykał się z betonem innych konstrukcji budynku, ponieważ w tym przypadku złącze izolacyjne nie zadziała, a jastrych pęknie w miejscu kontaktu. Materiał izolacyjny należy ułożyć przed wykonaniem betonowej roboty.

Kolumny izolujące szwy są następujące. Podczas wylewania jastrychu wokół kolumn należy zainstalować szalunek wzdłuż linii szwu. Po betonowych chwytach usuwa się szalunek, a na jego miejsce układa się materiał izolacyjny o wymaganej grubości. Szczelinę między szwem a kolumną wylewa się z betonu i wygładza. Również połączenia izolacyjne wokół słupów można ciąć w utwardzonym betonie. W tym przypadku szew jest wycinany do pełnej głębokości jastrychu i wypełniany materiałem izolacyjnym.

Zmniejszyć szwy. Skurcz betonu po wyschnięciu wynosi zwykle 0,32 cm na 30 cm, betonowy posadzka nierównomiernie wysycha od góry do dołu. Górna część stołu wysycha i kurczy się bardziej niż dolna. Wykładzina ma tendencję do owijania, krawędzie stają się wyższe niż środek. W rezultacie w betonie dochodzi do wewnętrznych naprężeń, co prowadzi do powstawania pęknięć.

Aby uniknąć chaotycznych pęknięć w betonie, jastrychy są przycinanymi szwami skurczowymi. Pozwalają one na tworzenie prostych płaszczyzn w jastrychu. W miarę wysychania i tendencji do owijania, szwy otwierają się nieznacznie i pękają w określonych miejscach, a nie losowo.

Szwy termokurczliwe można wykonywać wkładając specjalne szyny do formowania szwów, gdy beton jest jeszcze plastikowy lub przecinając szwy po wykończeniu betonu.

Foki obkurczające należy przecinać wzdłuż osi kolumn i łączyć z narożami szwów biegnących wzdłuż obwodu słupów. Maksymalna odległość między kolumną a szwem wokół obwodu nie powinna być większa niż 24-36 razy grubość krawata.

Mapy pięter utworzone przez skurczowe szwy powinny być jak najbardziej kwadratowe. Należy unikać kart rozszerzonych lub w kształcie litery L. Długość karty nie powinna przekraczać 1,5 szerokości. Foki kurczliwe powinny być proste i, jeśli to możliwe, bez gałęzi.

W przejściach i podjazdach szwy skurczowe powinny znajdować się w odległości równej szerokości jastrychu. Ścieżki szersze niż 300-360 cm powinny mieć środkowy szew wzdłużny. Na dziedzińcach budynków odległość między pokładami nie powinna przekraczać 3 m we wszystkich kierunkach. Ogólna zasada: im mniejsza mapa, tym mniej prawdopodobne jest chaotyczne pękanie.

Skurcze termokurczliwe muszą być również wykonane w zewnętrznych narożnikach, w przeciwnym razie z narożników mogą powstawać pęknięcia.

Miejsce jastrychu o bardzo ostrym kącie może pękać. Jeśli to możliwe, unikaj takich kątów. W przypadkach, w których nie jest to możliwe, należy upewnić się, że fundament jest dobrze zagęszczony, aw miejscach, w których powstawanie pęknięć jest najbardziej prawdopodobne, do cięcia szwów. Czasami, w celu szczelnego zamknięcia pęknięć w ostrych lub zewnętrznych narożnikach, wylewka w tych miejscach jest dodatkowo wzmocniona stalowym wzmocnieniem.

Szwy budowlane. W technologii urządzenia z posadzek betonowych bardzo rzadko zdarza się, że wylewanie jastrychu odbywa się bez przerw trwających dłużej niż 1 dzień. Jest to możliwe tylko w pomieszczeniach o małych powierzchniach i podlegających nieprzerwanym dostawom mieszanki betonowej. Zwykle odlewanie odbywa się z przerwami technologicznymi, podczas których już ułożony beton ma czas na uzyskanie pewnej siły. Zaleca się cięcie połączeń konstrukcyjnych w miejscach styku betonu z różnymi czasami układania.

Połączenia konstrukcyjne są cięte tam, gdzie codzienna praca nad betonem została zakończona. O ile jest to możliwe, szwy strukturalne należy wykonywać w odległości co najmniej 1,5 m od wszelkich innych typów pokładów równoległych do nich.

Kształt krawędzi jastrychu dla złącza konstrukcyjnego jest zwykle wykonywany na zasadzie ciernia w rowku. Jeśli boczne występy są wykonane z drewna, stożek 30 ° jest wystarczający dla jastrychu o grubości 12-20 cm (stożki 45 ° są niedopuszczalne). Zastosowano również metalowe stożki. Muszą być zainstalowane zgodnie z instrukcjami producenta.

Szwy stożkowe działają jak skurcz - pozwalają na małe poziome ruchy, ale nie na pionowe. Metalowe stożki nie są zalecane do podłóg z ciężkimi ruchami kół. W takich przypadkach lepiej jest użyć "spinka".

Jeśli w szwie strukturalnym nie ma miejsca skurcz ani szew izolacyjny, można użyć podkładów (listew) położonych w poprzek szwu. Listwy powinny być montowane na środku głębokości węzłówek pod kątem prostym do szwu. Listwy te nie mogą być mieszane z gładkimi stalowymi "spinkami" opisanymi poniżej, które zapewniają poziomy ruch szwu.

Połączenia śrubowe są powszechnie stosowane w obszarach ruchu pieszego, ale są również stosowane w podłogach o dużych obciążeniach związanych z obciążeniem kół. Znaczenie słupka polega na przytrzymaniu dwóch krawędzi szwu na tym samym poziomie, co koło przechodzi przez szew. Aby zapewnić, że poziomy ruch kolców szwu nie powinien być osadzony w betonie co najmniej po jednej stronie szwu. Aby zapewnić prawidłowe działanie, kołki muszą być wyrównane i równoległe względem siebie. Szew powinien przechodzić przez środek kołka. Aby spełnić wszystkie powyższe wymagania, kołki są często wysyłane w "koszach", które można zamontować bezpośrednio na podłożu.

Technologia cięcia szwów

Szwy powinny być proste i czyste. Pracownik dokonujący cięcia szwów powinien wiedzieć, kiedy je ciąć, a następnie ciąć, jak wyciąć i jak zapobiegać zbyt szybkiemu zużyciu tarczy przy użyciu bardzo twardego rdzenia.

Szwy powinny zostać odcięte, gdy tylko beton uzyska wystarczającą wytrzymałość, aby nie uszkodzić ostrza, ale w betonie mogą wystąpić dowolne pęknięcia. W cięciach na mokro takie warunki występują zwykle 4-12 godzin po wykończeniu betonu. Mimo to możliwe jest cięcie szwów po 24 godzinach w określonych warunkach. Pracownik musi wykonać połączenie próbne kilka godzin po rozpoczęciu utwardzania betonu. Jeżeli podczas cięcia szwu próbnego cząstki kruszywa wypadają z betonu, to jest jeszcze wcześnie, aby rozpocząć cięcie. Rozpoczęcie cięcia powinno nastąpić, gdy ostrze wraz z betonem ucina ziarno kruszywa.

W czasie upałów lub gdy istnieje ryzyko pęknięcia, czasami trzeba przyciąć co trzeci lub czwarty ścieg przed rozpoczęciem cięcia pośredniego.

Zazwyczaj szwy są cięte w tej samej kolejności, co beton.

Szwy powinny być przycięte na głębokość 1/3 grubości krawata. Tworzy to strefę luzu w jastrychu i betonie podczas skurczenia, tworząc pęknięcie w tej konkretnej strefie, tj. pęka kierunkowo, a nie losowo. Jednocześnie brzegi utworzonej szczeliny mają pewną szorstkość, co wyklucza ich pionowe przemieszczenia, aż pęknięcie stanie się zbyt szerokie.

Opisana powyżej technologia cięcia szwu wymaga utrzymywania świeżego betonu przez 4 lub więcej godzin i cięcia w 1/3 głębokości jastrychu w celu uzyskania dobrego złącza kompensacyjnego.

Istnieje metoda suchego lekkiego cięcia szwów, gdy szwy są cięte natychmiast po wykończeniu betonu. Za pomocą długiego uchwytu pracownik może obciąć do 10 m szwu bez chodzenia po betonie. W celu cięcia dłuższych szwów, pracownik, który jest uszyty w specjalne buty z gładką podeszwą, może chodzić po stole i używać 2-metrowego uchwytu. W ten sposób można rozciąć szwy jedynie na głębokość 2 do 3 cm.

Aby ułatwić czyszczenie i utrzymać krawędzie szwu pod obciążeniem transportowym, przecięte szwy muszą być uszczelnione. Uszczelnianie pozwala chronić szew przed penetracją wody i mediów powodujących korozję, a także przed zatkaniem.

Rodzaj szczeliwa zależy od obciążenia i warunków pracy. Na przykład w wielu zakładach przetwórstwa spożywczego podłogi powinny być łatwe do mycia i wytrzymywać duży ruch ciężarówek. Środki uszczelniające dla takich podłóg muszą być wystarczająco twarde, aby utrzymywać krawędzie szwu i zapobiegać ich rozszczepianiu oraz wystarczająco plastyczne, aby wytrzymać łatwe otwieranie i zamykanie szwu.

W podłogach przemysłowych o dużym obciążeniu transportowym złącza muszą być wypełnione półsztywną żywicą epoksydową, która zapewnia odpowiednie podparcie dla szwu i wytrzymuje obciążenie. Materiały te są nakładane co najmniej 3-6 miesięcy. po ułożeniu jastrychu. Są używane tylko tam, gdzie spodziewane są niewielkie postępy, szczególnie we wnętrzu.

Elastomerowe (elastyczne) uszczelniacze są stosowane tylko wtedy, gdy złącze nie będzie poddawane obciążeniom kół. Są one szybko nakładane i mogą wytrzymać duże postępy podczas otwierania / zamykania szwu.

Przed uszczelnieniem szwu należy go oczyścić z kurzu i gruzu poprzez dmuchanie strumieniem sprężonego powietrza lub mechaniczne czyszczenie za pomocą pędzla. Używając sprężarki, upewnij się, że nie pozostawia ona filmu olejowego w szwie.